1. Alcance y propósito

Esta guía exhaustiva detalla los procedimientos obligatorios para la alineación precisa de acoplamientos de equipos rotativos, utilizando tanto métodos tradicionales con indicadores de cuadrante como sistemas avanzados de alineación láser. Una correcta alineación de los acoplamientos es fundamental para prevenir fallas prematuras en cojinetes, sellos, acoplamientos y ejes, lo que mejora la eficiencia operativa de la máquina, reduce el tiempo de inactividad no programado y optimiza el costo total de propiedad (TCO). Este procedimiento es aplicable a toda la maquinaria rotativa de acoplamiento directo en las instalaciones de UNITEC-D GmbH, incluyendo bombas, motores, reductores y compresores, y debe realizarse durante la instalación de equipos nuevos, después de intervenciones de mantenimiento que afecten la alineación o como parte de programas de mantenimiento preventivo programados.

El cumplimiento de las tolerancias aquí especificadas, derivadas de las normas ANSI/AGMA 9002-C90, ANSI/HI 9.6.5 e ISO 10816, es fundamental para lograr la máxima vida útil y estabilidad operativa de la máquina. Este documento sirve como referencia práctica para técnicos de mantenimiento, gerentes de mantenimiento de planta e ingenieros de confiabilidad.

2. Precauciones de seguridad

ADVERTENCIA: Todo el personal involucrado en los procedimientos de alineación de acoplamientos debe cumplir estrictamente con los protocolos de bloqueo/etiquetado (LOTO) establecidos según las normas OSHA 29 CFR 1910.147 y NFPA 70E. No desconectar y asegurar la maquinaria puede provocar lesiones graves o la muerte debido a un arranque inesperado, componentes giratorios o la liberación de energía almacenada.

ADVERTENCIA: Utilice en todo momento el equipo de protección personal (EPP) adecuado, incluyendo gafas de seguridad (ANSI Z87.1), guantes resistentes a cortes (EN 388) y calzado de seguridad con puntera de acero (ASTM F2413).

ADVERTENCIA: Al utilizar sistemas de alineación láser, asegúrese de usar las gafas de seguridad láser adecuadas (EN 207) si el sistema no está clasificado como de Clase 1. Evite la exposición directa de los ojos a los haces láser. Coloque las señales de advertencia apropiadas en el área de trabajo.

PRECAUCIÓN: Tenga cuidado con los puntos de atrapamiento entre las mitades del acoplamiento y los ejes giratorios. Nunca coloque las manos ni herramientas cerca de maquinaria giratoria sin protección.

3. Herramientas y materiales necesarios

Asegúrese de que todas las herramientas estén calibradas y en buen estado de funcionamiento antes de comenzar los procedimientos de alineación.

Nombre de la herramienta	Especificación	Cantidad
Kit de bloqueo/etiquetado	Cumple con las normas de OSHA, capacidad de bloqueo múltiple.	1 por técnico
Equipo de protección personal (EPP)	Gafas de seguridad (ANSI Z87.1), guantes (EN 388), botas con puntera de acero (ASTM F2413)	1 juego por técnico
Juego de indicadores de cuadrante (para cuadrante inverso o método de esfera-borde)	Resolución de 0,001 mm (0,00005 pulg.), recorrido de 25 mm (1 pulg.); bases magnéticas, varillas indicadoras.	1 juego
Sistema de alineación láser	Láser de clase 2 o clase 1, resolución de 0,001 mm (0,00005 pulgadas), pantalla gráfica, capacidad de generación de informes (por ejemplo, Fixturlaser, Pruftechnik, Easy-Laser).	1
Juego de galgas de espesores de precisión	De 0,02 mm a 1,00 mm (de 0,001 pulg. a 0,040 pulg.)	1
Regla (rectificada con precisión)	Longitud mínima de 300 mm (12 pulgadas), acero endurecido, rectificado con precisión a una planitud de 0,01 mm (0,0004 pulgadas).	1
Llave dinamométrica (de clic o digital)	Rango: 20-300 Nm (15-220 ft-lb), calibrado según ISO 6789.	1
Juego de llaves fijas y de boca estrecha métricas/imperiales	Amplia gama de aceros aleados de alta calidad (por ejemplo, Cr-V).	1 juego
Juego de llaves hexagonales/llaves Allen	Gama completa, métrica e imperial	1 juego
Calces (precortados, de acero inoxidable)	Varios espesores: 0,05 mm, 0,10 mm, 0,25 mm, 0,50 mm, 1,00 mm, 2,00 mm (0,002 pulg., 0,004 pulg., 0,010 pulg., 0,020 pulg., 0,040 pulg., 0,080 pulg.)	Paquete surtido
Martillo de cabeza blanda (mazo de latón o goma)	Peso medio, no daña	1
Cepillo de alambre y disolventes de limpieza (no inflamables, de grado industrial)	Limpiador de frenos, limpiador de contactos (clasificado por UL)	Según sea necesario
Nivel de burbuja o nivel de precisión para maquinista	Sensibilidad de 0,02 mm/m (0,002 pulg/pie)	1
Línea de tiza o línea de cuerda	Alta visibilidad, duradero	1

4. Lista de verificación de inspección previa al mantenimiento

Es imprescindible realizar una inspección previa a la alineación para identificar y corregir cualquier condición que pueda comprometer la precisión de la alineación o la fiabilidad de la máquina.

Artículo	Controlar	Criterios de aceptación/rechazo	Notas
Seguridad LOTO	Confirme que los procedimientos LOTO estén activos y verificados.	La máquina está desenergizada, bloqueada, etiquetada y probada.	OBLIGATORIO: No proceda sin LOTO.
Base/Cimiento de la máquina	Inspeccione visualmente si hay grietas, corrosión o deterioro.	Sin daños visibles, anclado de forma segura.	Repare cualquier defecto antes de la alineación.
Pernos de anclaje	Compruebe que todos los pernos de la base estén bien apretados.	Apretados según los valores de par especificados por el fabricante (por ejemplo, pernos M16 de grado 8.8 a 210 Nm).	Los pernos sueltos provocan inestabilidad.
Pies de máquina/mortero	Inspeccione si hay zonas blandas en la base, corrosión o lechada deteriorada.	No se detectó ningún reblandecimiento en la base (dentro de 0,05 mm / 0,002 pulgadas con galga de espesores), la lechada está intacta.	Solucione el problema de los pies blandos colocando calzas o reparando los cimientos.
Excentricidad del pozo	Mida la excentricidad radial y axial en ambos ejes cerca del acoplamiento.	Desviación radial < 0,05 mm (0,002 pulg.); desviación axial < 0,025 mm (0,001 pulg.).	Una excentricidad excesiva indica un eje doblado o cojinetes dañados.
Condición de acoplamiento	Inspeccione los cubos, manguitos y elementos de acoplamiento para detectar desgaste, grietas o daños.	Sin desgaste excesivo, grietas ni deformaciones. Tipo de acoplamiento adecuado para la aplicación (por ejemplo, flexible, rígido).	Sustituya los componentes de acoplamiento dañados. Asegúrese de que se haya instalado el tipo de acoplamiento correcto.
Estado del rodamiento	Preste atención a posibles ruidos anormales durante la rotación lenta del eje. Compruebe si hay juego excesivo.	Rotación suave, sin juego ni ruido perceptibles.	Sustituya los rodamientos si están desgastados o dañados.
Sistemas de lubricación	Verifique los niveles de aceite adecuados, la aplicación de grasa y la limpieza de los lubricantes.	Niveles dentro de las especificaciones del fabricante, limpio.	La lubricación contaminada o insuficiente acelera el desgaste.
Tensión de la tubería (si corresponde)	Asegúrese de que las tuberías conectadas no ejerzan fuerzas significativas sobre las bridas de la bomba/compresor.	Las bridas de las tuberías se alinean sin necesidad de aplicar fuerza, lo que minimiza la tensión en la carcasa de la máquina.	Corrija la desalineación de las tuberías para evitar la deformación de la carcasa de la máquina.
Limpieza	Asegúrese de que todas las superficies de contacto (patas, calces, placa base) estén limpias y libres de residuos.	Las superficies están libres de suciedad, grasa, óxido o pintura.	Los residuos pueden provocar lecturas de alineación erróneas.

5. Procedimiento paso a paso

5.1. Verificaciones y preparación previas a la alineación

Verificar LOTO: Asegúrese de que todas las fuentes de energía estén aisladas, bloqueadas y etiquetadas. Confirme el estado de energía cero.
Superficies limpias: Limpie a fondo las patas de la máquina, la placa base y las calzas existentes con un disolvente de grado industrial. Elimine todo el óxido, la pintura y los residuos de las superficies de contacto. Error común: No limpiar las superficies provoca que el pie quede ligeramente blando y lecturas inexactas.
Inspeccione los componentes: Vuelva a verificar el estado de los ejes, los cojinetes y el acoplamiento. Reemplace cualquier componente que presente fallas.
Comprueba si hay pie blando:
1. Afloje todos los pernos de anclaje de la máquina móvil.
2. Apriete cada perno secuencialmente hasta alcanzar el par de apriete especificado (por ejemplo, M16 Grado 8.8 a 210 Nm / 155 ft-lb). A medida que apriete cada perno, utilice una galga de espesores de 0,05 mm (0,002 pulg.) para comprobar si hay espacio libre debajo de cada pie.
3. Si existe un espacio (el calibrador de espesores se desliza libremente), inserte calces del mismo grosor. Repita el proceso hasta que no haya espacio al apretar cada perno.
4. Afloje todos los tornillos nuevamente. Apriete los pares de tornillos diagonalmente opuestos. Vuelva a comprobar que no haya holgura en la base. Repita el proceso para todas las bases.
5. Indicador visual: No es posible insertar galgas de espesores debajo de ningún pie con los pernos apretados.
6. Error común: Comprobar la holgura de los tornillos solo cuando están flojos. La holgura debe eliminarse cuando los tornillos están apretados.
Alineación inicial aproximada:
1. Utilice una regla de precisión sobre los cubos de acoplamiento para comprobar si hay desviación o angularidad excesiva.
2. Utilice un calibrador de espesores para medir las holguras entre las caras de acoplamiento a intervalos de 90 grados.
3. Ajuste la máquina móvil mediante observación visual y golpes suaves con un martillo hasta minimizar la desalineación inicial.
4. Indicador visual: La regla se apoya plana sobre los bujes; hay una mínima separación entre las caras del calibrador de espesores (menos de 0,5 mm / 0,020 pulg.).
5. Error común: Omitir la alineación aproximada; intentar una alineación de precisión con una desalineación inicial excesiva supone una pérdida de tiempo.

5.2. Alineación de precisión mediante indicadores de cuadrante (método de cuadrante inverso)

Se recomienda el método de cuadrante inverso por su precisión para determinar simultáneamente tanto el desplazamiento paralelo como la desalineación angular.

Montar indicadores de cuadrante:
1. Instale dos indicadores de cuadrante. El indicador 1 (I1) se monta en el eje/cubo de la máquina fija y mide el eje/cubo de la máquina móvil. El indicador 2 (I2) se monta en el eje/cubo de la máquina móvil y mide el eje/cubo de la máquina fija.
2. Asegúrese de que los vástagos indicadores sean perpendiculares a la superficie del eje/buje y tengan suficiente recorrido.
3. Ponga cada indicador a cero en la posición de las 12 en punto (superior).
4. Indicador visual: Indicadores montados de forma segura, vástagos perpendiculares, puesta a cero en la parte superior.
Medir y registrar las lecturas:
1. Gire ambos ejes simultáneamente (o un solo eje si el acoplamiento está conectado) 360 grados, deteniéndose en las posiciones de las 3 en punto (derecha), las 6 en punto (abajo) y las 9 en punto (izquierda).
2. Registre la lectura total del indicador (TIR) en cada posición. Tenga en cuenta que la lectura inferior suele ser la más importante para la alineación vertical.
3. Asegúrese de que se realicen al menos tres rotaciones completas y de que las lecturas sean consistentes.
4. Indicador visual: Lecturas consistentes en múltiples rotaciones.
5. Error común: No girar 360 grados completos, o no girar ambos ejes simultáneamente, lo que provoca errores de “hundimiento del acoplamiento”.
Calcular la desalineación (corrección vertical):
1. Calcule la posición vertical de las patas de la máquina móvil. Sea A la distancia desde I1 hasta las patas delanteras, y B la distancia desde I1 hasta las patas traseras. Sea C la distancia entre los planos de medición de los indicadores.
2. Desplazamiento vertical (I1) = (I1 inferior – I1 superior) / 2.
3. Desplazamiento vertical (I2) = (I2 inferior – I2 superior) / 2.
4. Desalineación angular = (Desplazamiento vertical I1 – Desplazamiento vertical I2) / C.
5. Corrección en los pies delanteros (CF) = Desplazamiento vertical I1 + (Desalineación angular * A).
6. Corrección en los pies traseros (CB) = Desplazamiento vertical I1 + (Desalineación angular * B).
7. Nota: Un valor positivo indica que las patas están demasiado altas y se deben quitar calces. Un valor negativo indica que las patas están demasiado bajas y se deben añadir calces.
8. Indicador visual: Valores de calce calculados y claramente determinados para cada pie.
9. Error común: Medir incorrectamente las distancias A, B, C o cometer errores de signo en los cálculos. Verifique todas las mediciones.
Corrección de la desalineación vertical:
1. Retire las cuñas existentes o añada nuevas según sea necesario, asegurando una distribución uniforme bajo cada pie.
2. Vuelva a apretar los pernos de anclaje según las especificaciones del fabricante (por ejemplo, M16 Grado 8.8 a 210 Nm / 155 ft-lb).
3. Vuelva a medir las lecturas del indicador de cuadrante. Repita la corrección hasta que la alineación vertical esté dentro de las tolerancias especificadas (consulte la tabla de tolerancias).
4. Indicador visual: Lecturas del comparador de cuadrante que muestran una desviación vertical mínima (por ejemplo, menos de 0,025 mm / 0,001 pulg. TIR).
5. Error común: No volver a apretar los tornillos después de cada ajuste de las arandelas, lo que conlleva lecturas posteriores inexactas.
Calcular la desalineación (corrección horizontal):
1. El desplazamiento horizontal y la angularidad se determinan de forma similar utilizando las lecturas izquierda/derecha.
2. Desplazamiento horizontal (I1) = (I1 izquierdo – I1 derecho) / 2.
3. Desplazamiento horizontal (I2) = (I2 izquierdo – I2 derecho) / 2.
4. Desalineación angular = (Desplazamiento horizontal I1 – Desplazamiento horizontal I2) / C.
5. Corrección en los pies delanteros (CF) = Desplazamiento horizontal I1 + (Desalineación angular * A).
6. Corrección en los pies traseros (CB) = Desplazamiento horizontal I1 + (Desalineación angular * B).
7. Nota: Un valor positivo significa mover los pies hacia la derecha. Un valor negativo significa mover los pies hacia la izquierda.
Corrección de la desalineación horizontal:
1. Afloje los pernos de anclaje (no los retire por completo).
2. Golpee las patas móviles de la máquina horizontalmente con un martillo de cabeza blanda y ajuste los pernos hasta que se produzcan las correcciones necesarias.
3. Vuelva a apretar los pernos de anclaje según las especificaciones del fabricante.
4. Vuelva a medir. Repita la corrección hasta que la alineación horizontal esté dentro de las tolerancias especificadas.
5. Indicador visual: Lecturas del comparador de cuadrante que muestran una desviación horizontal mínima (por ejemplo, menos de 0,025 mm / 0,001 pulg. TIR).
6. Error común: Ajustar en exceso; a menudo es mejor realizar ajustes más pequeños e iterativos.

5.3. Alineación de precisión mediante sistema de alineación láser

Los sistemas de alineación láser ofrecen mayor velocidad, precisión y capacidad para generar informes.

Sistema de montaje láser:
1. Fije las unidades transmisora y receptora del láser a los ejes o a los cubos de acoplamiento según las instrucciones del fabricante (por ejemplo, mediante soportes magnéticos).
2. Asegúrese de que las unidades estén bien sujetas y limpias.
3. Conecte las unidades a la pantalla o tableta.
4. Indicador visual: Las unidades están montadas de forma segura, limpias y se comunican con la pantalla.
Dimensiones de entrada de la máquina:
1. Introduzca con precisión las distancias entre las unidades láser y las patas delanteras y traseras de la máquina en el software del sistema láser.
2. Estas mediciones (A, B, C, tal como se definen en 5.2.3) son fundamentales para realizar cálculos de calce precisos.
3. Indicador visual: Distancias correctas mostradas en la pantalla de la unidad láser.
4. Error común: Introducir dimensiones incorrectas conlleva correcciones erróneas. Mida con precisión.
Medir y registrar las lecturas:
1. Gire ambos ejes simultáneamente al menos 90 grados (generalmente 3 posiciones del sensor: por ejemplo, 9, 12 y 3 en punto). Algunos sistemas requieren 180 grados.
2. El sistema láser calcula y muestra automáticamente la desalineación actual (desplazamiento vertical y horizontal y angularidad) y recomienda ajustes mediante calzas.
3. Indicador visual: Pantalla del sistema láser que muestra los datos de medición en tiempo real y las correcciones calculadas.
4. Error común: No girar la pieza en el ángulo necesario; esto garantiza la integridad de los datos.
Corrección de la desalineación vertical:
1. Añada o retire calces debajo de las patas móviles de la máquina según lo recomiende el sistema láser.
2. Vuelva a apretar los pernos de anclaje según las especificaciones del fabricante (por ejemplo, M16 Grado 8.8 a 210 Nm / 155 ft-lb).
3. El sistema láser suele proporcionar actualizaciones en tiempo real a medida que se ajustan las calzas.
4. Vuelva a medir y repita el proceso hasta que la alineación vertical esté dentro de las tolerancias especificadas.
5. Indicador visual: Pantalla del sistema láser que indica el estado “dentro de tolerancia” o “verde” para la alineación vertical.
6. Error común: Confiar en la primera serie de lecturas. Siempre vuelva a medir después de realizar ajustes.
Corrección de la desalineación horizontal:
1. Afloje los pernos de anclaje (no los retire por completo).
2. Ajuste la máquina móvil horizontalmente utilizando la función de movimiento en tiempo real del sistema láser, golpeando suavemente con un martillo de cabeza blanda o utilizando los pernos de ajuste.
3. Vuelva a apretar los pernos de anclaje según las especificaciones del fabricante.
4. Vuelva a medir y repita el proceso hasta que la alineación horizontal esté dentro de las tolerancias especificadas.
5. Indicador visual: Pantalla del sistema láser que indica el estado “dentro de tolerancia” o “verde” para la alineación horizontal.
6. Error común: Realizar movimientos horizontales amplios y descontrolados. Los ajustes pequeños y controlados son más efectivos.

5.4. Apriete final y verificación

Par de apriete final: Después de lograr una alineación aceptable, realice una comprobación final del par de apriete en todos los pernos de anclaje, asegurándose de que cumplan con las especificaciones del fabricante (por ejemplo, M16 Grado 8.8 a 210 Nm / 155 ft-lb).

Error común: Olvidar aplicar el par de apriete final, lo que provoca que la pieza se salga de su sitio durante el funcionamiento.
Medición final: Realice una última medición de alineación (con comparador de cuadrante o láser) con todos los pernos completamente apretados para confirmar que la alineación se mantiene dentro de la tolerancia. Genere y guarde un informe detallado del sistema láser, si corresponde.
Ensamblaje del acoplamiento: Vuelva a ensamblar las protecciones del acoplamiento y cualquier componente que se haya movido. Asegúrese de que las protecciones cumplan con las normas de seguridad ANSI B15.1.

Tolerancias de alineación (métricas e imperiales)

Estas tolerancias son pautas generales para maquinaria de 1800 a 3600 RPM. Consulte la documentación específica del fabricante para conocer los requisitos exactos. Para máquinas que operan a más de 3600 RPM o en aplicaciones críticas, pueden aplicarse tolerancias más estrictas.

RPM de la máquina	Desplazamiento paralelo (máx.)	Desalineación angular (máx.)
Hasta 1800 RPM	0,05 mm (0,002 pulgadas)	0,08 mm/100 mm (0,0008 pulg/pulg)
1801 – 3600 RPM	0,025 mm (0,001 pulgadas)	0,04 mm/100 mm (0,0004 pulg/pulg)
> 3600 RPM	0,015 mm (0,0006 pulgadas)	0,02 mm/100 mm (0,0002 pulg/pulg)

Nota: La desalineación angular se suele medir como la diferencia de separación sobre el diámetro del acoplamiento o como la pendiente (mm/100 mm o milésimas de pulgada). Verifique siempre con las especificaciones del fabricante.

6. Lista de verificación posterior al mantenimiento

Tras la alineación, una verificación final confirma la integridad del trabajo realizado.

Prueba	Resultado esperado	Actual	Aprobado/Reprobado
Informe de alineación final	Tanto el desplazamiento paralelo como la desalineación angular se encuentran dentro de las tolerancias especificadas.
Par de apriete de los pernos de anclaje	Todos los pernos de anclaje se apretaron según las especificaciones del fabricante (por ejemplo, M16 Grado 8.8 a 210 Nm).
Revisión de pies blandos	No se detectó ningún problema de estabilidad al apretar todos los pernos.
Reinstalación del protector de acoplamiento	La protección está colocada de forma segura, cumpliendo con las normas ANSI B15.1.
Niveles de lubricación	Todos los sistemas de lubricación se rellenaron hasta los niveles correctos con los lubricantes especificados.
Prueba operativa (si está permitida)	La máquina funciona sin problemas, sin vibraciones ni ruidos anormales (por ejemplo, se ha comprobado mediante el análisis de vibraciones según la norma ISO 10816).
Documentación	Informe de alineación presentado, registro de mantenimiento actualizado.

7. Guía de solución de problemas

Esta sección aborda los problemas comunes que se presentan durante o después de la alineación del acoplamiento.

Síntoma	Causa probable	Acción correctiva
Vibración excesiva después de la alineación.	Desalineación residual, base blanda, problemas de cimentación, desequilibrio del acoplamiento, daños en los cojinetes.	Vuelva a comprobar la alineación y la base blanda. Inspeccione la cimentación. Compruebe el equilibrio y los daños en el acoplamiento. Realice un análisis de vibraciones para identificar la fuente (ISO 10816).
Las lecturas de alineación son inconsistentes.	Soportes de indicadores sueltos, superficies de eje/acoplamiento sucias, ejes doblados, cojinetes sueltos, juego excesivo en el acoplamiento.	Asegúrese de que los soportes estén bien sujetos. Limpie las superficies a fondo. Compruebe la excentricidad del eje. Inspeccione los cojinetes y el acoplamiento para detectar holgura.
No se pueden alcanzar las tolerancias de alineación especificadas.	Pie blando excesivo, placa base severamente deformada, eje doblado, tensión excesiva en la tubería, dimensiones incorrectas de la máquina para el sistema láser.	Vuelva a realizar la comprobación de la base de apoyo con rigor. Inspeccione y nivele la placa base. Compruebe la excentricidad del eje. Desconecte las tuberías para comprobar si hay tensión. Verifique que todas las dimensiones de la máquina estén introducidas en el sistema láser.
Fallo prematuro del acoplamiento (por ejemplo, desgaste de los elementos, agrietamiento).	Desalineación excesiva continua, tipo de acoplamiento incorrecto, par de apriete inadecuado en los pernos de acoplamiento, desequilibrio.	Revise el historial de alineación. Verifique que el tipo de acoplamiento sea el correcto para la aplicación. Asegúrese de que los pernos de acoplamiento estén apretados según las especificaciones del fabricante. Compruebe si hay desequilibrio en el acoplamiento.
Altas temperaturas en los cojinetes.	Desalineación, lubricación insuficiente, cojinetes desgastados, retenedores de cojinetes demasiado apretados.	Compruebe y corrija la alineación. Verifique el tipo y el nivel de lubricante. Inspeccione y reemplace los cojinetes desgastados. Asegúrese de que los cojinetes estén correctamente instalados.
Fuga excesiva en el sello.	Desalineación, junta desgastada, instalación incorrecta de la junta, desviación excesiva del eje.	Compruebe y corrija la alineación. Reemplace los sellos desgastados o mal instalados. Verifique la excentricidad del eje.
La máquina se desalinea.	Pernos de anclaje con par de apriete insuficiente, inestabilidad de los cimientos, tensión en las tuberías, dilatación térmica no tenida en cuenta.	Vuelva a apretar todos los pernos de anclaje. Inspeccione la cimentación para detectar movimientos. Solucione la tensión en las tuberías. Incorpore la compensación de dilatación térmica en los objetivos de alineación.

8. Programa de mantenimiento recomendado

Establecer un programa de mantenimiento preventivo sólido es esencial para maximizar la fiabilidad de los activos y minimizar las averías costosas.

Tarea	Frecuencia	Duración estimada	Nivel de habilidad
Alineación inicial (nueva instalación)	Una vez	4-8 horas	Técnico oficial
Verificación de alineación (equipos críticos)	Anualmente o cada 8.000 horas de funcionamiento.	2-4 horas	Técnico oficial
Verificación de alineación (equipos no críticos)	Cada dos años o cada 16.000 horas de funcionamiento.	2-4 horas	Técnico oficial
Alineación después de una revisión general o reemplazo de componentes.	Inmediatamente después de la intervención	4-8 horas	Técnico oficial
Control de pies suaves	Cada procedimiento de alineación, o anualmente	1-2 horas	Técnico
Inspección del acoplamiento	Trimestralmente, o cada 2000 horas de funcionamiento.	0,5-1 hora	Técnico
Comprobación del par de apriete de los pernos de anclaje	Semestralmente, o cada 4.000 horas de funcionamiento.	0,5-1 hora	Técnico

9. Referencia de piezas de repuesto

Mantener un stock crítico de componentes de acoplamiento de repuesto y consumibles de alineación garantiza una respuesta rápida a las necesidades de mantenimiento.

Descripción de la pieza	Especificación típica	Categoría UNITEC
Elementos de acoplamiento flexibles (por ejemplo, insertos elastoméricos, rejillas)	Material específico (por ejemplo, EPDM, uretano, neopreno), tamaño, capacidad de torsión, clasificación de temperatura (por ejemplo, dureza Shore 80A, de -40 °C a 100 °C)	Componentes de acoplamiento
Cubos de acoplamiento	Diámetro del orificio, tamaño del chavetero, material (por ejemplo, hierro fundido, acero, aluminio), número de serie específico (por ejemplo, Falk, Lovejoy, Rexnord)	Componentes de acoplamiento
Calzas para máquinas (acero inoxidable)	Diversos espesores (por ejemplo, 0,05 mm, 0,1 mm, 0,25 mm, 0,5 mm, 1,0 mm, 2,0 mm), varios tamaños de pie (por ejemplo, 50×50 mm, 75×75 mm)	Herramientas y consumibles de alineación
Pernos y tuercas de anclaje (grado 8.8 o 10.9)	Métrica (p. ej., M16x100) o imperial (p. ej., 5/8″-11×4″), paso de rosca, longitud, material (certificado UL/CSA)	Sujetadores
Arandelas de seguridad (de resorte o Nord-Lock)	Para que coincida con el tamaño del perno de anclaje, el material	Sujetadores
Juego de galgas de espesores de precisión	De 0,02 mm a 1,00 mm (de 0,001 pulg. a 0,040 pulg.)	Herramientas y consumibles de alineación
Disolventes de limpieza industrial	No inflamable, sin residuos (por ejemplo, alcohol isopropílico, acetona, clasificado por UL).	Productos químicos de mantenimiento

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10. Referencias

ANSI/AGMA 9002-C90, “Agujeros y chaveteros para acoplamientos flexibles (serie en pulgadas)”.
ANSI/HI 9.6.5-2009, “Bombas rotodinámicas: Guía para el monitoreo y la evaluación de su estado”.
ISO 10816-1:1995, “Vibración mecánica – Evaluación de la vibración de máquinas mediante mediciones en piezas no giratorias – Parte 1: Directrices generales.”
OSHA 29 CFR 1910.147, “Control de energía peligrosa (Bloqueo/Etiquetado)”.
NFPA 70E, “Norma para la seguridad eléctrica en el lugar de trabajo”.
ANSI Z87.1, “Dispositivos personales de protección ocular y facial para uso ocupacional y educativo”.
ASTM F2413, “Especificación estándar para los requisitos de rendimiento del calzado de protección (seguridad) con puntera reforzada”.
EN 388, “Guantes de protección contra riesgos mecánicos”.
EN 207, “Protección ocular personal – Filtros y protectores oculares contra la radiación láser (protectores oculares láser)”.
ANSI B15.1, “Norma de seguridad para aparatos de transmisión de potencia mecánica”.
Documentación específica del fabricante para cada máquina.