1. Anwendungsbereich und Zweck des Handbuchs
Dieses Handbuch richtet sich an qualifizierte Servicetechniker und Schweißer, die WIG-Schweißgeräte (Wolfram-Inertgas) bedienen. Es bietet klare Schritt-für-Schritt-Anleitungen für die wichtigsten Verfahren zur vorbeugenden Wartung von WIG-Schweißbrennern, einschließlich der richtigen Vorbereitung von Wolframelektroden, der effektiven Reinigung von Gaslinsen und -düsen sowie der Spülung und Wartung des Kühlsystems. Die regelmäßige und qualitativ hochwertige Ausführung dieser Aufgaben ist entscheidend, um eine gleichbleibende Schweißqualität sicherzustellen, die Lebensdauer von Verbrauchsmaterialien und Schweißgeräten zu optimieren und ungeplante Produktionsausfallzeiten zu minimieren. Die Einhaltung der hier beschriebenen Verfahren trägt dazu bei, dass die Ausrüstung gemäß den DSTU-, EN- und ISO-Normen in betriebsbereitem Zustand bleibt, was eine Garantie für die Zuverlässigkeit der Produktionsprozesse darstellt.
2. Vorsichtsmaßnahmen
ACHTUNG: Bevor Sie mit Wartungsarbeiten beginnen, MÜSSEN Sie das Schweißgerät vom Stromnetz trennen und das Lockout/Tagout-Verfahren (LOTO) gemäß den unternehmensinternen Sicherheitsstandards und den Anforderungen von DSTU EN 1032 anwenden. Stellen Sie sicher, dass keine elektrische Spannung anliegt.
VERBRENNUNGSGEFAHR: Brennerkomponenten und umliegende Geräteteile können nach dem Betrieb extrem heiß sein. Lassen Sie das Gerät auf eine sichere Temperatur abkühlen (<40 °C). vor jeglichem Kontakt.
ATEMSCHUTZ: Wenn Sie mit Reinigungslösungen arbeiten, verbrauchtes Kühlmittel auffangen oder Elektroden schleifen (wodurch feiner Metallstaub entsteht), verwenden Sie geeignete persönliche Schutzausrüstung (PSA). Dazu gehören eine Schutzbrille (DSTU EN 166), Schutzhandschuhe (DSTU EN 388, mindestens 3121X) und eine Atemschutzmaske (DSTU EN 149, FFP2 oder FFP3) zum Schutz vor dem Einatmen von Wolframpartikeln und möglichen chemischen Dämpfen.
ELEKTRISCHE SICHERHEIT: Überprüfen Sie immer die Unversehrtheit der Isolierung von Kabeln und Schläuchen. Beschädigte Geräte nicht in Betrieb nehmen. Jegliche Manipulation elektrischer Komponenten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
3. Notwendige Werkzeuge und Materialien
Für den gesamten Umfang der WIG-Brennerwartungsarbeiten ist die folgende Liste an Werkzeugen und Verbrauchsmaterialien erforderlich:
| Name des Werkzeugs/Materials | Spezifikation/Zweck | Menge |
|---|---|---|
| Ein Satz Schraubenschlüssel | Der Bereich liegt zwischen 8 mm und 22 mm | 1 Satz |
| Spezialschleifmaschine für Wolfram | Mit Diamantscheibe, Winkelschärffunktion (15-30°), Staubabsaugung | 1 Stk. |
| Mikrometer/Messschieber | Messbereich 0-25 mm, Genauigkeit 0,01 mm | 1 Stk. |
| Multimeter | Mit Widerstands- und Spannungsprüffunktion (bis 600 V DC/AC) | 1 Stk. |
| Manometer (für das Kühlsystem) | Bereich 0-10 bar, Genauigkeitsklasse 1,5 | 1 Stk. (falls nicht eingebaut) |
| Ein Satz Messgeräte für das Spiel (Messstäbe) | Der Bereich liegt zwischen 0,05 mm und 1,0 mm | 1 Satz |
| Weiche Bürsten zum Reinigen (Nylon) | Verschiedene Größen für Düse, Gaslinse und Brennerkörper | 3-5 Stk. |
| Druckluft (sauber, trocken) | Zum Ausblasen, ölfrei, gefiltert auf 5 μm | Nach Bedarf |
| Spezialflüssigkeit für das Kühlsystem | Nicht leitend, für Schweißgeräte, mit Korrosions- und Frostschutzzusätzen (Gefriertemperatur bis -20°C) | 5-10 Liter |
| Destilliertes Wasser | Zur Systemspülung Leitfähigkeit <5 μS/cm | 5-10 Liter |
| Behälter zum Sammeln von Abfallflüssigkeit | Fassungsvermögen: mindestens 10 Liter, chemikalienbeständig | 1 Stk. |
| Servietten sind fusselfrei | Industriell, zum Reinigen und Wischen | 1 Packung |
| Schutzbrille | DSTU EN 166, Kennzeichnung F oder B | 1 Stk. |
| Schutzhandschuhe | DSTU EN 388, Schnitt- und Abriebfestigkeit | 1 Paar |
| Atemschutzmaske | DSTU EN 149 FFP2/FFP3, mit Ausatemventil | 1 Stk. |
4. Inspektion vor der Wartung
Bevor Sie mit der detaillierten Wartung beginnen, führen Sie eine erste Sichtprüfung und Diagnose durch, um offensichtliche Fehler zu identifizieren.
| Artikel | Überprüfung | Annahme-/Ablehnungskriterien | Notizen |
|---|---|---|---|
| Außenprüfung von Kabeln und Schläuchen | Sichtprüfung auf Isolationsschäden, Risse, Biegungen, Schmelzen, Abschürfungen an Stromkabeln, Kühlschläuchen und Gasleitungen. | Keine sichtbaren Schäden (Schnitte, Risse, Löcher) an Isolierung und Schläuchen. Kabelverbindungen müssen fest sein und dürfen keine Spuren von Korrosion oder Überhitzung aufweisen. | Schäden können zu Gas-/Kühlmittellecks, Stromausfall oder Schweißstromverlust führen. |
| Zustand des Brennergehäuses | Inspektion des Brennerkörpers auf mechanische Beschädigungen, tiefe Risse, starkes Schmelzen, starke Verschmutzung, Verformungen. | Absence of deep cracks, significant melting (which affects functionality or safety), twisting. Das Gehäuse sollte relativ sauber sein. | Verformungen oder Beschädigungen des Gehäuses können die ordnungsgemäße Funktion interner Komponenten und die Dichtheit beeinträchtigen oder zum Kontakt mit heißen Teilen führen. |
| Overview of collet and collet body | Remove the electrode, check the collet and the collet body for wear, deformation, melting, corrosion or contamination from welding. | The collet must tightly hold the electrode along its entire length, without visible deformations, melting or excessive wear. Spannzangenkörper ohne Beschädigung von Gewinden und Sitzen. | Unreliable attachment of the electrode leads to an unstable arc, poor current transmission and rapid wear of the electrode. |
| Condition of nozzle (ceramic/glass) | A thorough visual inspection of the nozzle for cracks, chips, melting of the inner surface, heavy contamination from splashes or oxidation. | The nozzle is intact, without cracks, deep chips. The inner surface is clean, without significant melting that prevents the uniform flow of gas. | Eine beschädigte oder verunreinigte Düse führt zu einer fehlerhaften Bildung des Gasschutzes, Turbulenzen im Gasstrom und in der Folge zu Porosität oder Oxidation der Schweißnaht. |
| Wolframelektrode | Assessment of the current state of the electrode: the presence of melting, contamination, incorrect sharpening, insufficient length. | Kein nennenswertes Schmelzen, keine übermäßige Verunreinigung. Die Länge des Elektrodenüberstandes sollte zum Nachschärfen ausreichend sein. | Eine verschmutzte oder falsch geschärfte Elektrode beeinträchtigt die Schweißqualität, die Stabilität des Lichtbogens und kann zu Einschlüssen im Schweißgut führen. |
| Sichtprüfung des Kühlsystems | Überprüfen Sie die Schläuche und alle Anschlüsse auf sichtbare Kühlmittellecks. Überprüfen Sie den Flüssigkeitsstand im Kühltank. | Keine sichtbaren Lecks. Der Kühlmittelstand im Tank liegt innerhalb der vom Gerätehersteller angegebenen Grenzen (normalerweise zwischen den Markierungen MIN und MAX). | Unzureichender Flüssigkeitsstand oder Flüssigkeitsaustritt kann zu einer Überhitzung des Brenners und dessen kritischer Beschädigung sowie zu einer Verringerung der Produktivität der Schweißmaschine führen. |
5. Schritt-für-Schritt-Serviceverfahren
5.1. Vorbereitung der Wolframelektrode
- Entfernen der alten Elektrode: Schrauben Sie den hinteren Brennerdeckel ab, lösen Sie die Spannzange und entfernen Sie vorsichtig die verbrauchte Wolframelektrode.
Fehler: Die Anwendung übermäßiger Kraft kann die Spannzange oder den Spannzangenkörper beschädigen und den dünnen Teil des Brenners verformen. - Electrode selection: Make sure the diameter of the new electrode exactly matches the size of the collet and the expected welding current. Typische Durchmesser: 1,0 mm, 1,6 mm, 2,4 mm, 3,2 mm, 4,0 mm. For most direct current (DC) welding applications, electrodes with 2% lanthanum (WL20, blue marking) or 2% cerium (WC20, gray marking) are recommended according to DSTU EN ISO 6848. For alternating current (AC) welding, electrodes with 1.5% lanthanum (WL15, gold marking) or pure tungsten (WP, green marking) are more often used.
- Elektrodenschärfen:
ACHTUNG: Verwenden Sie eine spezielle Schleifmaschine, die ausschließlich für Wolframelektroden entwickelt wurde und mit einer Diamantscheibe und einem Staubabsaugsystem ausgestattet ist. Schärfen Sie die Elektrode in Längsrichtung, entlang ihrer Achse, nicht quer. Dies gewährleistet eine optimale Lichtbogenstabilität, minimiert Spritzer und verhindert eine Verschmutzung der Schweißnaht.
Fehler: Die Verwendung einer üblichen Schleifscheibe, die für andere Metalle verwendet wurde, führt zu einer Verunreinigung der Wolframelektrode mit Fremdverunreinigungen und einer erheblichen Verschlechterung der Schweißqualität sowie zur schnellen Zerstörung der Elektrode.- Schärfwinkel: Beim DC-WIG-Schweißen beträgt der empfohlene Schärfwinkel 15° bis 30° relativ zur Achselektrode. Bei niedrigen Strömen (bis zu 50A) beträgt der bevorzugte Winkel 15-20°, für mittlere Ströme (50-150A) - 20-25°, für hohe Ströme (über 150A) - 25-30°. Verwenden Sie die integrierte Schablone des Schleifgeräts oder einen Präzisions-Winkelmesser, um der Geometrie zu folgen.
- Kegellänge: Der geschärfte Teil sollte etwa 2,5 bis 3 Mal länger sein als der Durchmesser der Elektrode. Beispielsweise beträgt die empfohlene Länge des Kegels für eine Elektrode mit einem Durchmesser von 2,4 mm etwa 6–7,2 mm.
- Abstumpfen der Spitze (falls erforderlich): Um den Lichtbogen bei hohen Strömen oder beim Schweißen mit Wechselstrom (AC-WIG) zu stabilisieren, kann die Spitze der Elektrode nach dem Schärfen leicht abgestumpft werden, wodurch eine kleine Ebene mit einem Durchmesser von etwa 0,1–0,2 mm entsteht. Dies trägt dazu bei, Perlenbildung an der Elektrodenspitze zu verhindern und sorgt für einen kontrollierteren Lichtbogen.
Visuelle Kontrolle: Die Spitze der Elektrode sollte scharf und symmetrisch sein, ohne radiale Kratzer, die quer zur Achse verlaufen. The surface should be smooth
- Installation der Elektrode: Führen Sie die geschärfte Elektrode vorsichtig in die entsprechende Spannzange ein und montieren Sie dann die Spannzange mit dem Spannzangenkörper. Die Länge des Elektrodenüberstands aus der Düse sollte beim Standardschweißen 3-6 mm betragen. Bei Ecknähten oder Arbeiten in tiefen Fugen kann ein größerer Überstand (bis zu 10-12 mm) erforderlich sein, was jedoch einen entsprechend erhöhten Schutzgasverbrauch erfordert. Tighten the rear burner cap. Der Anzug sollte fest sein, jedoch ohne übermäßige Kraft, die die Spannzange verformen oder das Gewinde beschädigen kann.
5.2. Cleaning the Gas Lens and Nozzle
Dieses Verfahren ist entscheidend, um einen laminaren Schutzgasfluss sicherzustellen und Schweißporosität zu verhindern.
- Demontage der Komponenten: Schrauben Sie die Keramik- oder Glasdüse ab. Entfernen Sie vorsichtig die Gaslinse, die normalerweise aus einem Netz (oder Filter) und seinem Gehäuse besteht. Wenn die Gaslinse nicht verwendet wird, reinigen Sie den Standard-Spannzangenkörper.
- Sichtprüfung: Überprüfen Sie die Düse und die Gaslinse sorgfältig auf Ansammlungen von Metallspritzern, Ruß, Schmelzen, Rissen oder Verstopfungen in den feinmaschigen Öffnungen. Achten Sie auf Verfärbungen, die auf Überhitzung oder Oxidation hinweisen können.
- Mechanische Reinigung:
ACHTUNG: Verwenden Sie zum Entfernen von Schmutz nur weiche Nylon- oder Naturbürsten. Verwenden Sie niemals Metallbürsten, abrasive Materialien oder scharfe Metallgegenstände, die die empfindliche Oberfläche der Gaslinse beschädigen und Metallpartikel zurücklassen können, die das Schutzgas und das Schweißbad verunreinigen.
Fehler: Eine grobe Reinigung mit Metallwerkzeugen beschädigt die poröse Struktur der Gaslinse irreversibel, was zu einer turbulenten Gasströmung und einem Verlust der Wirksamkeit des Schutzes der Schweißzone führt. - Ausblasen: Gaslinse und Düse mit sauberer, trockener Druckluft unter niedrigem Druck (max. 2-3 bar) ausblasen. Dadurch werden feine Partikel, Staub und Schmutz entfernt, die mit einer Bürste nicht entfernt werden können. Stellen Sie sicher, dass die Luft frei von Öl oder Feuchtigkeit ist, indem Sie einen Luftfilter-Luftentfeuchter verwenden.
Visuelle Kontrolle: Alle Kanäle der Gaslinse müssen vollständig transparent und frei von Hindernissen sein. Die Innen- und Außenflächen der Düse sind sauber
- Zusammenbau: Installieren Sie die gereinigte Gaslinse (falls entfernt) und die Düse am Brenner. Ziehen Sie sie von Hand fest, bis sie fest sitzen. Wenden Sie keine übermäßige Kraft an. Stellen Sie sicher, dass die O-Ringe (falls vorhanden) vorhanden und unbeschädigt sind.
5.3. Spülung und Wartung des Kühlsystems
Um eine Überhitzung des Brenners und der Schweißmaschine zu vermeiden, ist eine regelmäßige Spülung des Kühlsystems zwingend erforderlich. Dies gewährleistet einen stabilen Betrieb der Geräte und verhindert kostspielige Reparaturen. Das empfohlene Spülintervall beträgt alle 3-6 Monate bei intensiver Nutzung oder wenn sich die Farbe des Kühlmittels optisch ändert.
- Altes Kühlmittel ablassen:
ACHTUNG: Bereiten Sie einen geeigneten Behälter zum Auffangen der verbrauchten Flüssigkeit vor (mindestens 10 Liter). Lassen Sie das alte Kühlmittel aus dem System ab, indem Sie den entsprechenden Schlauch abziehen (normalerweise).
