Leitfaden zur Überprüfung von Rückschlagventilen: Überprüfung des Scheibenverschleißes, des Stiftzustands und der Sitzintegrität

1. Geltungsbereich und Zweck

Dieses Handbuch behandelt Verfahren zur Inspektion und Bewertung des technischen Zustands von Rückschlagventilen verschiedener Typen (Dreh-, Hebe-, Zweiblattventile) in Industrieanlagen. Ziel ist es, potenzielle Fehler wie Scheibenverschleiß, Stiftschäden und Integrität des Dichtungssitzes zu identifizieren, die zu Undichtigkeiten, Leistungsverlusten oder einem Totalausfall des Systems führen können. Regelmäßige Inspektionen sind von entscheidender Bedeutung, um einen zuverlässigen und sicheren Betrieb von Rohrleitungssystemen zu gewährleisten, einen Rückfluss zu verhindern und nachgeschaltete Geräte zu schützen. Dieses Verfahren wird während der routinemäßigen Wartung, vor der Inbetriebnahme neuer Geräte oder wenn Anzeichen einer Fehlfunktion festgestellt werden, wie z. B. erhöhte Vibrationen, ungewöhnliche Geräusche oder Druckabfälle, durchgeführt.

2. Vorsichtsmaßnahmen

ACHTUNG! Beim Arbeiten mit Rückschlagventilen besteht die Gefahr von Verletzungen und Sachschäden. Befolgen Sie strikt alle Sicherheitsregeln.

• LOCKOUT/TAG OUT (LOTO): Bevor Sie mit der Demontage oder Inspektion des Ventils beginnen, MÜSSEN Sie das Energie-Lockout/Tagout-Verfahren (LOTO) gemäß den internen Anweisungen des Unternehmens und DSTU EN 10344:2018 (Maschinensicherheit) durchführen. Stellen Sie sicher, dass alle Stromquellen (mechanisch, elektrisch, hydraulisch, pneumatisch) getrennt und gesperrt sind.
• DRUCKABDRUCK UND ENTLASTUNG: Stellen Sie vor dem Öffnen des Ventils sicher, dass das System vollständig drucklos und vom Arbeitsmedium entleert ist. Das Ignorieren dieses Schritts kann zur Freisetzung gefährlicher Flüssigkeiten/Gase unter Druck führen.
• PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG (PSA): Verwenden Sie geeignete PSA: Schutzbrille, Schutzhandschuhe (chemikalienbeständig bei Arbeiten mit aggressiven Medien), Schutzhelm, Sicherheitsschuhe, Schutzkleidung. Bei Arbeiten unter erhöhten Lärmbedingungen - Gehörschutzmittel.
• THERMISCHE GEFAHREN: Seien Sie vorsichtig bei heißen oder kalten Ventil- und Rohrleitungsoberflächen. Bei Bedarf hitzebeständige Handschuhe verwenden.
• CHEMISCHE RISIKEN: Verwenden Sie bei der Arbeit mit aggressiven Chemikalien geeignete PSA und sorgen Sie für ausreichende Belüftung.
• HEBEVORGÄNGE: Wenn Sie große und schwere Ventile oder deren Komponenten entfernen, verwenden Sie geeignete Hebegeräte und befolgen Sie die Anschlagregeln.

3. Notwendige Werkzeuge und Materialien

Bereiten Sie vor Beginn der Arbeiten einen vollständigen Satz an Werkzeugen und Verbrauchsmaterialien vor.

4. Inspektionsliste vor der Reparatur

Führen Sie vor der Demontage eine Sichtprüfung durch und dokumentieren Sie den Ausgangszustand des Ventils.

5. Schritt-für-Schritt-Inspektionsablauf

Befolgen Sie jeden Schritt sorgfältig und beachten Sie dabei die angegebenen Werte und Kriterien.

1. Vorbereitung zur Inspektion und Demontage

   1. Systemabschaltung und Stromsperre (LOTO):

      Initiieren Sie den LOTO-Vorgang: Fahren Sie das Gerät herunter, schließen Sie die Absperrventile vor und nach dem Rückschlagventil. Den Rohrabschnitt, in dem das Ventil eingebaut ist, belüften und trocknen. Die Nichtdurchführung von LOTO kann zu tödlichen Verletzungen führen.

      Fehler: Unvollständige Druckentlastung des Systems. Prüfen Sie immer mit Manometern, ob kein Druck vorhanden ist.

   2. Ablassen des Arbeitsmediums:

      Öffnen Sie die Ablassventile, um die Flüssigkeit oder das Gas vollständig aus dem Rohrleitungsabschnitt zu entfernen. Stellen Sie sicher, dass das Arbeitsmedium vollständig entfernt ist und kein Restdruck vorhanden ist. Stellen Sie sicher, dass gefährliche Stoffe in geeigneten Behältern gesammelt werden.

      Fehler: Unterschätzung des Volumens des Mediums, was zu einem Verschütten führt.

   3. Entfernen der Flanschverbindungen:

      Markieren Sie die relative Position von Ventil und Rohrleitung für den korrekten Wiederzusammenbau. Lösen und entfernen Sie die Schrauben/Stehbolzen der Flanschverbindungen. Trennen Sie das Ventil vorsichtig von der Rohrleitung. Für schwere Armaturen geeignete Hebezeuge verwenden. Reinigen Sie die Flanschflächen der Rohrleitung von restlichen Dichtungen.

      Fehler: Die Schrauben „über Kreuz“ anziehen, ohne sie allmählich zu lösen, was zu einer Verformung der Flansche führen kann.

   4. Demontage der Ventilabdeckung:

      Entfernen Sie die Schrauben, mit denen die Abdeckung am Ventilgehäuse (normalerweise am oberen Teil) befestigt ist. Halten Sie alle Befestigungselemente und Dichtungen in Ordnung. Wenn der Deckel festsitzt, klopfen Sie mit einem Gummihammer vorsichtig auf den Umfang, um eine Beschädigung zu vermeiden.

      Fehler: Verwendung eines Metallhammers oder Meißels zur Demontage, wodurch die Dichtflächen beschädigt werden können.

2. Inspektion interner Komponenten

   1. Inspektion des Ventiltellers:

      Entfernen Sie den Ventilteller. Untersuchen Sie die Oberfläche sorgfältig. Anzeichen eines akzeptablen Zustands: glatte Oberfläche, ohne sichtbare Rillen, Risse, tiefe Korrosionsflecken. Kritisch sind:

      • Verschleiß/Erosion: Überprüfen Sie die Arbeitsfläche der Scheibe auf erosiven Verschleiß, insbesondere an den Kanten und Dichtflächen. Der zulässige Verschleiß sollte 0,5 mm der Nenndicke nicht überschreiten, sofern vom Hersteller nicht anders angegeben. Übermäßiger Verschleiß verringert die Dichtheit.
      • Korrosion/Kavitation: Auf Kavitation, Lochfraß und Delaminierung prüfen. Die Tiefe der Kavernen beträgt mehr als 1 mm oder ihre große Fläche ist Grundlage für einen Ersatz.
      • Verformung/Verzerrung: Überprüfen Sie die Ebenheit der Scheibe mit einem Metalllineal und Fühlern. Die zulässige Verformung beträgt nicht mehr als 0,1 mm pro 100 mm Länge. Eine verzogene Bremsscheibe sorgt nicht für einen festen Sitz am Sattel.

      Fehler: Unzureichende Inspektion der Scheibe, insbesondere ihrer Dichtflächen.

   2. Drehzapfen- und Buchsenprüfung (für Drehventile):

      Entfernen Sie den Drehzapfen (Achse) und die Buchsen (falls vorhanden). Untersuchen Sie den Finger auf:

      • Verschleiß: Messen Sie den Durchmesser des Fingers mit einem Mikrometer an mehreren Stellen. Der zulässige Verschleiß des Durchmessers beträgt nicht mehr als 0,1 mm vom Nennwert. Der Verschleiß der Buchsen (insbesondere im Inneren) beträgt nicht mehr als 0,2 mm. Übermäßiger Verschleiß führt zu Spiel und Vibration der Scheibe.
      • Verformungen/Biegung: Überprüfen Sie den Finger auf Geradheit. Eine Biegung von mehr als 0,05 mm ist nicht akzeptabel.
      • Korrosion: Anzeichen starker Korrosion können den Finger schwächen.

      Überprüfen Sie nach der Reinigung, ob sich die Disc frei auf Ihrem Finger dreht. Fehler: Drehspiel wird ignoriert, was zu Sitz- und Scheibenverschleiß führen kann.

   3. Sitzinspektion:

      Inspizieren Sie die Sitzdichtfläche im Inneren des Ventilkörpers gründlich. Benutzen Sie einen Inspektionsspiegel und eine Taschenlampe. Anzeichen eines akzeptablen Zustands: glatte, ebene Oberfläche, ohne sichtbare Mängel. Kritisch sind:

      • Erosion/Verschleiß: Vorhandensein von Rillen, Einsenkungen, ungleichmäßiger Verschleiß. Die Oberfläche muss absolut eben und glatt sein, um die Dichtheit zu gewährleisten.
      • Korrosion/Kavitation: Weist auf Materialunverträglichkeit oder ungeeignete Betriebsbedingungen hin.
      • Bauwerke/Ablagerungen: Rückstände des Arbeitsmediums, die verhärtete oder korrosive Ablagerungen aufweisen. Löschen Sie sie vollständig.

      Überprüfen Sie die Ebenheit des Sattels mit einem Prüflineal und einem Satz Fühlerlehren. Der zulässige Abstand zwischen Lineal und Sattel sollte 0,05 mm nicht überschreiten. Fehler: Zustandsbeurteilung des Sattels nur visuell, ohne Werkzeugeinsatz.

   4. Ventilkörper- und Kappeninspektion:

      Inspizieren Sie die inneren Gehäuseoberflächen auf Korrosion, Erosion, Risse und Fremdablagerungen. Überprüfen Sie den Zustand der Gewindelöcher zur Befestigung der Abdeckung. Überprüfen Sie die Dichtflächen des Deckels auf Beschädigungen.

3. Reinigung und Montage

   1. Komponentenreinigung:

      Reinigen Sie alle internen Komponenten (Scheibe, Finger, Buchsen, Gehäuse, Abdeckung) gründlich von alten Dichtungen, Ablagerungen und Korrosion. Verwenden Sie geeignete Bürsten und Metallreiniger. Stellen Sie vor der Montage sicher, dass alle Oberflächen trocken und sauber sind.

   2. Dichtungsaustausch:

      MÜSSEN neue Dichtungen für Deckel- und Flanschverbindungen verwendet werden. Dies ist entscheidend, um die Dichtheit sicherzustellen. Stellen Sie sicher, dass das Dichtungsmaterial für die Arbeitsumgebung und Temperatur gemäß DSTU EN 1514-1:2009 (Flansche und ihre Verbindungen. Arten von Dichtflächen und ihre Kennzeichnung) geeignet ist.

      Fehler: Die Wiederverwendung alter Dichtungen führt zu Undichtigkeiten.

   3. Bauen Sie die Innenteile wieder zusammen:

      Montieren Sie den Drehzapfen (mit neuen Buchsen, falls ersetzt) und die Scheibe. Stellen Sie sicher, dass sich die Scheibe frei bewegen lässt und richtig ausgerichtet ist (öffnet sich in Strömungsrichtung). Tragen Sie Fett oder Antihaftpaste auf die Gewindeverbindungen der Deckelschrauben auf, um ein Festfressen zu verhindern.

      Fehler: Falsche Festplattenausrichtung blockiert Stream.

   4. Installation des Ventildeckels:

      Montieren Sie eine neue Dichtung und einen neuen Deckel am Ventilgehäuse. Ziehen Sie die Schrauben der Abdeckung von Hand fest und ziehen Sie sie dann mit einem Drehmomentschlüssel über Kreuz fest, um einen gleichmäßigen Druck zu gewährleisten. Empfohlene Anzugsdrehmomente für Deckelschrauben:

      Bolzendurchmesser (mm)	Schraubenfestigkeitsklasse	Anzugsdrehmoment (Nm)
      M10	8.8	40-50
      M12	8.8	70-80
      M16	8.8	150-180
      M20	8.8	290-320

      Genaue Werte finden Sie in der Dokumentation des Ventilherstellers.

      Fehler: Ungleichmäßiges Anziehen, was zu Dichtungsverformungen oder Undichtigkeiten führen kann.

   5. Installieren des Ventils in der Rohrleitung:

      Installieren Sie das Ventil an Ort und Stelle und richten Sie es entsprechend dem Flussrichtungspfeil aus. Neue Dichtungen zwischen Ventil- und Rohrleitungsflanschen einbauen. Setzen Sie die Schrauben/Stehbolzen ein und ziehen Sie sie handfest an. Anschließend mit einem Drehmomentschlüssel über Kreuz in mehreren Schritten bis zum empfohlenen Anzugsdrehmoment entsprechend der Festigkeitsklasse der Schrauben und dem Durchmesser des Flansches anziehen (z. B. für Flansche PN16, DN100, M16 Schrauben der Klasse 8,8 – 150-180 Nm).

      Fehler: Der Flussrichtungspfeil wurde vergessen, was zu einer Fehlfunktion des Ventils führt.

6. Liste der Kontrollen nach der Reparatur

Führen Sie nach Abschluss der Installation und vor der Inbetriebnahme der Anlage eine Funktionsprüfung durch.

7. Anleitung zur Fehlerbehebung

In der Tabelle sind häufige Symptome von Fehlfunktionen des Rückschlagventils, ihre wahrscheinlichen Ursachen und Korrekturmaßnahmen aufgeführt.

8. Empfohlener Wartungsplan

9. Ersatzteilverzeichnis

Um einen unterbrechungsfreien Betrieb zu gewährleisten, wird empfohlen, einen Satz wichtiger Ersatzteile auf Lager zu haben. Informationen zur Auswahl und Bestellung der erforderlichen Komponenten, die den CE- und UkrSEPRO-Zertifikaten entsprechen, finden Sie im elektronischen UNITEC-Katalog.

10. Links

• DSTU EN 12516-1:2018. Industrielle Rohrleitungsarmaturen. Konstruktion von Stahlventilen. Teil 1: Berechnungsverfahren für die Festigkeit der Rumpfelemente.
• DSTU EN 10344:2018. Maschinensicherheit. Anwendung der Energieblockierung (Lockout/Tagout).
• DSTU ISO 6789-1:2017. Manuelle dynamometrische Werkzeuge. Anforderungen und Testmethoden.
• ISO 5208:2015. Industrielle Rohrleitungsarmaturen. Druckprüfung von Metallventilen.
• API 598. Ventilinspektion und -prüfung (Inspektion und Prüfung von Ventilen).
• Betriebs- und Wartungsanleitung des Rückschlagventilherstellers.