1. Ambito e scopo

Questa guida completa descrive in dettaglio le procedure obbligatorie per l’allineamento di precisione degli accoppiamenti delle apparecchiature rotanti, utilizzando sia i metodi tradizionali con comparatore a quadrante sia i sistemi avanzati di allineamento laser. Un corretto allineamento degli accoppiamenti è fondamentale per prevenire guasti prematuri di cuscinetti, guarnizioni, accoppiamenti e alberi, migliorando così l’efficienza operativa delle macchine, riducendo i fermi macchina non programmati e ottimizzando il costo totale di proprietà (TCO). Questa procedura è applicabile a tutte le macchine rotanti ad accoppiamento diretto presenti negli stabilimenti di UNITEC-D GmbH, incluse pompe, motori, riduttori e compressori, e deve essere eseguita durante l’installazione di nuove apparecchiature, a seguito di interventi di manutenzione che alterano l’allineamento o nell’ambito di programmi di manutenzione preventiva programmati.

Il rispetto delle tolleranze specificate nel presente documento, derivate dagli standard ANSI/AGMA 9002-C90, ANSI/HI 9.6.5 e ISO 10816, è fondamentale per massimizzare la durata utile e la stabilità operativa delle macchine. Questo documento funge da riferimento operativo immediato per tecnici della manutenzione, responsabili della manutenzione degli impianti e ingegneri dell’affidabilità.

2. Precauzioni di sicurezza

AVVERTENZA: Tutto il personale coinvolto nelle procedure di allineamento degli accoppiamenti deve attenersi rigorosamente ai protocolli di blocco/etichettatura (LOTO) stabiliti dalle normative OSHA 29 CFR 1910.147 e NFPA 70E. La mancata disattivazione e messa in sicurezza dei macchinari può causare gravi lesioni o decessi a causa di avviamenti imprevisti, componenti rotanti o rilascio di energia accumulata.

AVVERTENZA: Indossare sempre i dispositivi di protezione individuale (DPI) appropriati, inclusi occhiali di sicurezza (ANSI Z87.1), guanti antitaglio (EN 388) e calzature di sicurezza con puntale in acciaio (ASTM F2413).

AVVERTENZA: Quando si utilizzano sistemi di allineamento laser, assicurarsi di indossare occhiali di protezione laser (EN 207) se il sistema non è classificato come Classe 1. Evitare l’esposizione diretta degli occhi ai raggi laser. Affiggere appositi cartelli di avvertimento nell’area di lavoro.

ATTENZIONE: Prestare attenzione ai punti di schiacciamento tra le due metà del giunto e gli alberi rotanti. Non avvicinare mai mani o attrezzi a macchinari rotanti non protetti.

3. Strumenti e materiali necessari

Assicurarsi che tutti gli strumenti siano calibrati e in buone condizioni di funzionamento prima di iniziare le procedure di allineamento.

Nome dello strumento	Specifiche	Quantità
Kit di blocco/etichettatura	Conforme alle normative OSHA, possibilità di utilizzare più serrature.	1 per tecnico
Dispositivi di protezione individuale (DPI)	Occhiali di sicurezza (ANSI Z87.1), guanti (EN 388), scarpe antinfortunistiche con puntale in acciaio (ASTM F2413)	1 set per tecnico
Set di comparatori a quadrante (per metodo a quadrante inverso o a bordo frontale)	Risoluzione di 0,001 mm (0,00005 pollici), corsa di 25 mm (1 pollice); basi magnetiche, aste indicatrici	1 set
Sistema di allineamento laser	Laser di classe 2 o classe 1, risoluzione di 0,001 mm (0,00005 pollici), display grafico, capacità di generazione di report (ad es. Fixturlaser, Pruftechnik, Easy-Laser)	1
Set di spessimetri di precisione	Da 0,02 mm a 1,00 mm (da 0,001 a 0,040 pollici)	1
Riga (rettifica di precisione)	Lunghezza minima 300 mm (12 pollici), acciaio temprato, rettificato con precisione fino a una planarità di 0,01 mm (0,0004 pollici).	1
Chiave dinamometrica (a scatto o digitale)	Campo di misura: 20-300 Nm (15-220 ft-lb), calibrato secondo la norma ISO 6789	1
Set di chiavi a forchetta e a bussola metriche/imperiali	Gamma completa di acciai legati di alta qualità (ad es. Cr-V)	1 set
Set di chiavi esagonali/a brugola	Gamma completa, metrica e imperiale	1 set
Spessori (pretagliati, in acciaio inossidabile)	Vari spessori: 0,05 mm, 0,10 mm, 0,25 mm, 0,50 mm, 1,00 mm, 2,00 mm (0,002 pollici, 0,004 pollici, 0,010 pollici, 0,020 pollici, 0,040 pollici, 0,080 pollici)	Confezione assortita
Martello con testa morbida (in ottone o gomma)	Peso medio, non graffia	1
Spazzole metalliche e solventi per la pulizia (non infiammabili, di grado industriale)	Detergente per freni, detergente per contatti (certificato UL)	Come richiesto
Livella a bolla o livella di precisione per meccanici	Sensibilità di 0,02 mm/m (0,002 pollici/piede)	1
Linea di gesso o linea di corda	Alta visibilità, durevole	1

4. Lista di controllo per l’ispezione preliminare alla manutenzione

Un’accurata ispezione preliminare all’allineamento è obbligatoria per identificare e correggere le condizioni che potrebbero compromettere la precisione dell’allineamento o l’affidabilità della macchina.

Articolo	Controllo	Criteri di accettazione/rifiuto	Note
Blocco di sicurezza	Confermare che le procedure LOTO siano attive e verificate.	La macchina viene disattivata, bloccata, etichettata e testata.	OBBLIGATORIO: Non procedere senza aver effettuato il blocco/l’identificazione (LOTO).
Base/fondazione della macchina	Ispezionare visivamente per individuare crepe, corrosione o deterioramento.	Nessun danno visibile, ancoraggio sicuro.	Riparare eventuali difetti prima dell’allineamento.
Bulloni di ancoraggio	Verificare il serraggio di tutti i bulloni di fondazione.	Serraggio effettuato secondo i valori di coppia specificati dal produttore (ad esempio, bulloni M16 di grado 8.8 a 210 Nm).	I bulloni allentati introducono instabilità.
Piedini della macchina/malta	Verificare la presenza di malta molle, corrosione o deterioramento della malta stessa.	Nessun difetto di malta rilevato (entro 0,05 mm / 0,002 pollici con spessimetro), malta intatta.	Risolvere il problema del cedimento del terreno mediante l’inserimento di spessori o la riparazione delle fondamenta.
Eccentricità dell’albero	Misurare l’eccentricità radiale e assiale su entrambi gli alberi in prossimità del giunto.	Eccentricità radiale < 0,05 mm (0,002 pollici); eccentricità assiale < 0,025 mm (0,001 pollici).	Un’eccessiva eccentricità indica un albero piegato o cuscinetti danneggiati.
Condizione di accoppiamento	Ispezionare i mozzi, i manicotti e gli elementi di accoppiamento per verificare la presenza di usura, crepe o danni.	Nessuna usura eccessiva, crepe o deformazioni. Tipo di giunto idoneo all’applicazione (ad esempio, flessibile, rigido).	Sostituire i componenti di accoppiamento danneggiati. Assicurarsi che sia installato il tipo di accoppiamento corretto.
Condizioni del cuscinetto	Ascoltare eventuali rumori anomali durante la rotazione lenta dell’albero (se possibile). Verificare la presenza di gioco eccessivo.	Rotazione fluida, senza giochi o rumori percettibili.	Sostituire i cuscinetti se usurati o danneggiati.
Sistemi di lubrificazione	Verificare i livelli dell’olio, l’applicazione del grasso e la pulizia dei lubrificanti.	Livelli conformi alle specifiche OEM, pulito.	Una lubrificazione contaminata o insufficiente accelera l’usura.
Deformazione del tubo (se applicabile)	Assicurarsi che le tubazioni collegate non esercitino forze significative sulle flange della pompa/compressore.	Le flange dei tubi si allineano senza forzatura, riducendo al minimo lo stress sul carter della macchina.	Correggere il disallineamento delle tubazioni per evitare la deformazione del carter della macchina.
Pulizia	Assicurarsi che tutte le superfici di contatto (piedini, spessori, piastra di base) siano pulite e prive di detriti.	Le superfici sono prive di sporco, grasso, ruggine o vernice.	I detriti possono causare letture di allineamento errate.

5. Procedura passo passo

5.1. Controlli preliminari e preparazione all’allineamento

Verifica LOTO: assicurati che tutte le fonti di energia siano isolate, bloccate e contrassegnate. Conferma che lo stato di energia sia pari a zero.
Pulizia delle superfici: pulire accuratamente i piedini della macchina, la piastra di base e gli spessori esistenti utilizzando un solvente di grado industriale. Rimuovere tutta la ruggine, la vernice e i detriti dalle superfici di contatto. Errore comune: la mancata pulizia delle superfici provoca un “effetto fantasma” del piedino morbido e letture imprecise.
Ispezione dei componenti: Verificare nuovamente le condizioni di alberi, cuscinetti e giunti. Sostituire i componenti sospetti.
Verificare la presenza di piede molle:
1. Allentare tutti i bulloni di ancoraggio della macchina mobile.
2. Serrare ciascun bullone in sequenza alla coppia di serraggio specificata (ad esempio, M16 Grado 8.8 a 210 Nm / 155 ft-lb). Durante il serraggio di ciascun bullone, utilizzare uno spessimetro da 0,05 mm (0,002 pollici) per verificare la presenza di uno spazio sotto ciascun piede.
3. Se si riscontra uno spazio vuoto (lo spessimetro scorre liberamente), inserire spessori corrispondenti allo spessore dello spazio vuoto. Ripetere l’operazione finché non si riscontra più alcuno spazio vuoto durante il serraggio di ciascun bullone.
4. Allentare nuovamente tutti i bulloni. Stringere le coppie di bulloni diagonalmente opposte. Ricontrollare la presenza di materiale cedevole sul piede. Ripetere l’operazione per tutti i piedi.
5. Indicatore visivo: Impossibile inserire lo spessimetro sotto qualsiasi piede con i bulloni serrati alla coppia corretta.
6. Errore comune: controllare il piede molle solo con i bulloni allentati. Il piede molle deve essere eliminato in condizioni di serraggio.
Allineamento iniziale approssimativo:
1. Utilizzare una riga di precisione per controllare i mozzi di accoppiamento ed eventuali disallineamenti e angolarità evidenti.
2. Utilizzare uno spessimetro per misurare gli spazi tra le superfici di accoppiamento a intervalli di 90 gradi.
3. Regolare la macchina mobile mediante ispezione visiva e colpetti con un martello a testa morbida fino a ridurre al minimo il disallineamento iniziale.
4. Indicatore visivo: la riga è perfettamente orizzontale sui mozzi; spazi minimi tra le superfici dello spessimetro (inferiori a 0,5 mm / 0,020 pollici).
5. Errore comune: saltare l’allineamento preliminare; tentare un allineamento di precisione con un disallineamento iniziale eccessivo fa perdere tempo.

5.2. Allineamento di precisione mediante comparatori a quadrante (metodo del comparatore inverso)

Il metodo del quadrante inverso è consigliato per la sua precisione nel determinare simultaneamente sia lo scostamento parallelo che il disallineamento angolare.

Montare comparatori a quadrante:
1. Montare due comparatori a quadrante. Il comparatore 1 (I1) è montato sull’albero/mozzo della macchina fissa e misura l’albero/mozzo della macchina mobile. Il comparatore 2 (I2) è montato sull’albero/mozzo della macchina mobile e misura l’albero/mozzo della macchina fissa.
2. Assicurarsi che gli steli degli indicatori siano perpendicolari alla superficie dell’albero/mozzo e abbiano una corsa sufficiente.
3. Impostare ciascun indicatore a zero nella posizione delle ore 12 (in alto).
4. Indicatore visivo: indicatori montati saldamente, steli perpendicolari, azzerati in alto.
Misurare e registrare le letture:
1. Ruotare entrambi gli alberi simultaneamente (o un solo albero se è collegato un giunto) di 360 gradi, fermandosi nelle posizioni delle ore 3 (destra), delle ore 6 (in basso) e delle ore 9 (sinistra).
2. Registrare la lettura totale dell’indicatore (TIR) in ciascuna posizione. Si noti che la lettura inferiore è solitamente la più critica per l’allineamento verticale.
3. Assicurarsi che vengano eseguite almeno tre rotazioni complete e che le letture siano coerenti.
4. Indicatore visivo: letture coerenti su più rotazioni.
5. Errore comune: non ruotare di 360 gradi completi o non ruotare entrambi gli alberi simultaneamente, causando errori di “cedimento dell’accoppiamento”.
Calcola il disallineamento (correzione verticale):
1. Calcolare la posizione verticale dei piedi della macchina mobile. Sia A la distanza da I1 ai piedi anteriori e B la distanza da I1 ai piedi posteriori. Sia C la distanza tra i piani di misura dell’indicatore.
2. Offset verticale (I1) = (I1 inferiore – I1 superiore) / 2.
3. Offset verticale (I2) = (I2 inferiore – I2 superiore) / 2.
4. Disallineamento angolare = (Offset verticale I1 – Offset verticale I2) / C.
5. Correzione sui piedi anteriori (CF) = Offset verticale I1 + (Disallineamento angolare * A).
6. Correzione dei piedi posteriori (CB) = Offset verticale I1 + (Disallineamento angolare * B).
7. Nota: un valore positivo indica che i piedini sono troppo alti e che è necessario rimuovere gli spessori. Un valore negativo indica che i piedini sono troppo bassi e che è necessario aggiungere degli spessori.
8. Indicatore visivo: valori di spessore calcolati e chiaramente indicati per ciascun piede.
9. Errore comune: misurazione errata delle distanze A, B, C oppure errori di segno nei calcoli. Ricontrollare tutte le misurazioni.
Correzione del disallineamento verticale:
1. Rimuovere gli spessori esistenti o aggiungerne di nuovi secondo i calcoli, assicurandosi una distribuzione uniforme sotto ciascun piede.
2. Riserrare i bulloni di ancoraggio secondo le specifiche OEM (ad esempio, M16 Grado 8.8 a 210 Nm / 155 ft-lb).
3. Rimisurare le letture del comparatore a quadrante. Ripetere la correzione finché l’allineamento verticale non rientra nelle tolleranze specificate (fare riferimento alla tabella delle tolleranze).
4. Indicatore visivo: letture del comparatore a quadrante che mostrano una deviazione verticale minima (ad esempio, inferiore a 0,025 mm / 0,001 pollici TIR).
5. Errore comune: non serrare nuovamente i bulloni dopo ogni regolazione dello spessore, il che porta a letture successive imprecise.
Calcola il disallineamento (correzione orizzontale):
1. L’offset orizzontale e l’angolarità vengono determinati in modo analogo utilizzando le letture Sinistra/Destra.
2. Offset orizzontale (I1) = (I1 sinistro – I1 destro) / 2.
3. Offset orizzontale (I2) = (I2 sinistro – I2 destro) / 2.
4. Disallineamento angolare = (Offset orizzontale I1 – Offset orizzontale I2) / C.
5. Correzione sui piedi anteriori (CF) = Offset orizzontale I1 + (Disallineamento angolare * A).
6. Correzione sui piedi posteriori (CB) = Offset orizzontale I1 + (Disallineamento angolare * B).
7. Nota: un valore positivo significa spostare i piedi a destra. Un valore negativo significa spostare i piedi a sinistra.
Correzione del disallineamento orizzontale:
1. Allentare i bulloni di ancoraggio (senza rimuoverli completamente).
2. Picchietta orizzontalmente i piedini mobili della macchina utilizzando un martello con testa morbida e regola i bulloni fino a ottenere le correzioni desiderate.
3. Serrare nuovamente i bulloni di ancoraggio secondo le specifiche del produttore.
4. Rimisurare. Ripetere la correzione finché l’allineamento orizzontale non rientra nelle tolleranze specificate.
5. Indicatore visivo: letture del comparatore a quadrante che mostrano una deviazione orizzontale minima (ad esempio, inferiore a 0,025 mm / 0,001 pollici TIR).
6. Errore comune: esagerare con le regolazioni; spesso è meglio effettuare piccole modifiche iterative.

5.3. Allineamento di precisione mediante sistema di allineamento laser

I sistemi di allineamento laser offrono maggiore velocità, precisione e capacità di generazione di report.

Sistema di montaggio laser:
1. Fissare le unità trasmettitrici e riceventi laser agli alberi o ai mozzi di accoppiamento secondo le istruzioni del produttore (ad esempio, tramite staffe magnetiche).
2. Assicurarsi che le unità siano fissate saldamente e pulite.
3. Collegare le unità al display o al tablet.
4. Indicatore visivo: le unità sono montate saldamente, pulite e comunicano con il display.
Dimensioni della macchina di input:
1. Inserire con precisione nel software del sistema laser le distanze tra le unità laser e i piedini anteriori e posteriori della macchina.
2. Queste misurazioni (A, B, C come definite in 5.2.3) sono fondamentali per calcoli accurati degli spessori.
3. Indicatore visivo: le distanze corrette vengono visualizzate sullo schermo dell’unità laser.
4. Errore comune: inserire dimensioni errate porta a correzioni sbagliate. Misurare con attenzione.
Misurare e registrare le letture:
1. Ruotare entrambi gli alberi simultaneamente di almeno 90 gradi (spesso 3 posizioni del sensore: ad esempio, ore 9-12-3). Alcuni sistemi richiedono 180 gradi.
2. Il sistema laser calcola e visualizza automaticamente il disallineamento corrente (offset verticale e orizzontale e angolarità) e suggerisce le regolazioni degli spessori.
3. Indicatore visivo: il display del sistema laser mostra i dati di misurazione in tempo reale e le correzioni calcolate.
4. Errore comune: non ruotare dell’angolo richiesto; ciò garantisce l’integrità dei dati.
Correzione del disallineamento verticale:
1. Aggiungere o rimuovere spessori sotto i piedini della macchina mobile secondo le indicazioni del sistema laser.
2. Riserrare i bulloni di ancoraggio secondo le specifiche OEM (ad esempio, M16 Grado 8.8 a 210 Nm / 155 ft-lb).
3. Il sistema laser in genere fornisce aggiornamenti in tempo reale durante la regolazione degli spessori.
4. Rimisurare e ripetere l’operazione finché l’allineamento verticale non rientra nelle tolleranze specificate.
5. Indicatore visivo: il sistema laser visualizza lo stato di allineamento verticale come “entro i limiti di tolleranza” o “verde”.
6. Errore comune: fidarsi della prima serie di misurazioni. Ripetere sempre le misurazioni dopo le regolazioni.
Correzione del disallineamento orizzontale:
1. Allentare i bulloni di ancoraggio (senza rimuoverli completamente).
2. Regolare orizzontalmente la macchina mobile utilizzando la funzione di movimento in tempo reale del sistema laser, picchiettando delicatamente con un martello a testa morbida o utilizzando bulloni di regolazione.
3. Serrare nuovamente i bulloni di ancoraggio secondo le specifiche del produttore.
4. Rimisurare e ripetere l’operazione finché l’allineamento orizzontale non rientra nelle tolleranze specificate.
5. Indicatore visivo: il display del sistema laser indica lo stato “entro tolleranza” o “verde” per l’allineamento orizzontale.
6. Errore comune: effettuare ampi movimenti orizzontali incontrollati. Piccoli aggiustamenti controllati sono più efficaci.

5.4. Serraggio finale e verifica

Coppia di serraggio finale: Dopo aver ottenuto un allineamento accettabile, eseguire un controllo finale della coppia di serraggio su tutti i bulloni di ancoraggio, assicurandosi che soddisfino le specifiche OEM (ad esempio, M16 Grado 8.8 a 210 Nm / 155 ft-lb).

Errore comune: dimenticare di applicare la coppia finale, con conseguente fuoriuscita del dispositivo durante l’operazione.
Misurazione finale: Eseguire una misurazione finale dell’allineamento (con comparatore a quadrante o laser) con tutti i bulloni completamente serrati per confermare che l’allineamento rimanga entro la tolleranza. Se applicabile, generare e salvare un report dettagliato dal sistema laser.
Montaggio dell’accoppiamento: rimontare le protezioni dell’accoppiamento e tutti i componenti che potrebbero essere stati rimossi. Assicurarsi che le protezioni siano conformi agli standard di sicurezza ANSI B15.1.

Tolleranze di allineamento (sistema metrico e imperiale)

Queste tolleranze rappresentano linee guida generali per macchinari con velocità di rotazione comprese tra 1800 e 3600 giri/min. Per i requisiti esatti, fare riferimento alla documentazione specifica del produttore. Per macchinari con velocità di rotazione superiori a 3600 giri/min o per applicazioni critiche, potrebbero essere applicate tolleranze più rigorose.

Giri al minuto della macchina	Offset parallelo (max)	Disallineamento angolare (max)
Fino a 1800 giri al minuto	0,05 mm (0,002 pollici)	0,08 mm/100 mm (0,0008 pollici/pollice)
1801 – 3600 giri/minuto	0,025 mm (0,001 pollici)	0,04 mm/100 mm (0,0004 pollici/pollice)
> 3600 giri/minuto	0,015 mm (0,0006 pollici)	0,02 mm/100 mm (0,0002 pollici/pollice)

Nota: il disallineamento angolare viene in genere misurato come differenza di spazio sul diametro dell’accoppiamento, oppure come pendenza (mm/100mm o millesimi di pollice). Verificare sempre con le specifiche del produttore.

6. Lista di controllo per la verifica post-manutenzione

Dopo l’allineamento, una verifica finale conferma l’integrità del lavoro svolto.

Test	Risultato atteso	Effettivo	Superato/Non superato
Rapporto di allineamento finale	Sia l’offset parallelo che il disallineamento angolare rientrano nelle tolleranze specificate.
Coppia di serraggio del bullone di ancoraggio	Tutti i bulloni di ancoraggio sono stati serrati secondo le specifiche OEM (ad esempio, M16 Grado 8.8 a 210 Nm).
Ricontrollo del piede morbido	Nessun difetto di fissaggio rilevato con tutti i bulloni serrati alla coppia corretta.
Reinstallazione della protezione dell’accoppiamento	La protezione deve essere fissata saldamente in posizione, in conformità con gli standard ANSI B15.1.
Livelli di lubrificazione	Tutti i sistemi di lubrificazione sono stati rabboccati ai livelli corretti con i lubrificanti specificati.
Test operativo (se consentito)	La macchina funziona senza intoppi, senza vibrazioni o rumori anomali (ad esempio, monitorata tramite analisi delle vibrazioni secondo la norma ISO 10816).
Documentazione	Rapporto di allineamento archiviato, registro di manutenzione aggiornato.

7. Guida alla risoluzione dei problemi

Questa sezione affronta i problemi comuni riscontrati durante o dopo l’allineamento dell’accoppiamento.

Sintomo	Causa probabile	Azione correttiva
Vibrazioni eccessive dopo l’allineamento.	Disallineamento residuo, piede molle, problemi di fondazione, squilibrio dell’accoppiamento, danni ai cuscinetti.	Ricontrollare l’allineamento e la base morbida. Ispezionare le fondamenta. Controllare l’accoppiamento per verificarne l’equilibrio e l’eventuale presenza di danni. Eseguire un’analisi delle vibrazioni per individuare la fonte (ISO 10816).
Le letture dell’allineamento sono incoerenti.	Supporti degli indicatori allentati, superfici dell’albero/accoppiamento sporche, alberi piegati, cuscinetti allentati, gioco eccessivo nell’accoppiamento.	Assicurarsi che i supporti siano ben fissati. Pulire accuratamente le superfici. Controllare l’eccentricità dell’albero. Ispezionare cuscinetti e giunti per verificare la presenza di gioco.
Impossibile raggiungere le tolleranze di allineamento specificate.	Base eccessivamente morbida, piastra di base gravemente deformata, albero piegato, eccessiva sollecitazione del tubo, dimensioni della macchina non corrette per il sistema laser.	Eseguire nuovamente e rigorosamente il controllo del piede morbido. Ispezionare e livellare la piastra di base. Controllare l’eccentricità dell’albero. Scollegare le tubazioni per verificare eventuali sollecitazioni. Verificare che tutte le dimensioni della macchina siano state inserite nel sistema laser.
Rottura prematura dell’accoppiamento (ad esempio, usura degli elementi, fessurazioni).	Disallineamento eccessivo e continuo, tipo di accoppiamento errato, coppia di serraggio inadeguata dei bulloni di accoppiamento, squilibrio.	Esaminare la cronologia dell’allineamento. Verificare che il tipo di giunto sia corretto per l’applicazione. Assicurarsi che i bulloni del giunto siano serrati alla coppia specificata dal produttore. Controllare lo squilibrio del giunto.
Temperature elevate dei cuscinetti.	Disallineamento, lubrificazione insufficiente, cuscinetti usurati, fermi dei cuscinetti serrati eccessivamente.	Controllare e correggere l’allineamento. Verificare il tipo e il livello del lubrificante. Ispezionare e sostituire i cuscinetti usurati. Assicurarsi che il cuscinetto sia installato correttamente.
Perdita eccessiva dalla guarnizione.	Disallineamento, guarnizione usurata, installazione errata della guarnizione, eccessiva eccentricità dell’albero.	Verificare e correggere l’allineamento. Sostituire le guarnizioni usurate o installate in modo errato. Controllare l’eccentricità dell’albero.
La macchina si sposta dalla sua posizione di allineamento.	Bulloni di ancoraggio serrati in modo insufficiente, instabilità delle fondamenta, sollecitazioni sulle tubazioni, dilatazione termica non considerata.	Serrare nuovamente tutti i bulloni di ancoraggio. Ispezionare le fondamenta per verificare eventuali movimenti. Correggere le sollecitazioni sulle tubazioni. Integrare la compensazione della dilatazione termica negli obiettivi di allineamento.

8. Programma di manutenzione consigliato

Definire un solido programma di manutenzione preventiva è essenziale per massimizzare l’affidabilità degli impianti e ridurre al minimo i costosi guasti.

Compito	Frequenza	Durata stimata	Livello di competenza
Allineamento iniziale (nuova installazione)	Una volta	4-8 ore	Tecnico qualificato
Verifica dell’allineamento (apparecchiature critiche)	Annualmente o ogni 8.000 ore di funzionamento	2-4 ore	Tecnico qualificato
Verifica dell’allineamento (apparecchiature non critiche)	Ogni due anni o ogni 16.000 ore di funzionamento	2-4 ore	Tecnico qualificato
Allineamento dopo revisione generale/sostituzione di componenti	Subito dopo l’intervento	4-8 ore	Tecnico qualificato
Controllo del piede morbido	Ogni procedura di allineamento, o annualmente	1-2 ore	Tecnico
Ispezione del giunto	Trimestralmente, ovvero ogni 2.000 ore di funzionamento.	0,5-1 ora	Tecnico
Controllo della coppia di serraggio del bullone di ancoraggio	Semestralmente, ovvero ogni 4.000 ore di funzionamento.	0,5-1 ora	Tecnico

9. Riferimento ai pezzi di ricambio

Mantenere una scorta critica di componenti di ricambio per gli accoppiamenti e materiali di consumo per l’allineamento garantisce una risposta rapida alle esigenze di manutenzione.

Descrizione del componente	Specifiche tipiche	Categoria UNITEC
Elementi di accoppiamento flessibili (ad es. inserti elastomerici, griglie)	Materiale specifico (ad es. EPDM, uretano, neoprene), dimensioni, capacità di coppia, temperatura nominale (ad es. durezza Shore 80A, da -40 °C a 100 °C)	Componenti di accoppiamento
Mozzi di accoppiamento	Diametro del foro, dimensione della sede della chiavetta, materiale (ad esempio ghisa, acciaio, alluminio), numero di serie specifico (ad esempio Falk, Lovejoy, Rexnord)	Componenti di accoppiamento
Spessori per macchinari (acciaio inossidabile)	Vari spessori (ad esempio, 0,05 mm, 0,1 mm, 0,25 mm, 0,5 mm, 1,0 mm, 2,0 mm), varie dimensioni della base (ad esempio, 50×50 mm, 75×75 mm)	Strumenti e materiali di consumo per l’allineamento
Bulloni e dadi di ancoraggio (grado 8.8 o 10.9)	Metrico (ad es. M16x100) o imperiale (ad es. 5/8″-11×4″), passo della filettatura, lunghezza, materiale (certificato UL/CSA)	Elementi di fissaggio
Rondelle elastiche (a molla o Nord-Lock)	Per abbinare la dimensione del bullone di ancoraggio, il materiale	Elementi di fissaggio
Set di spessimetri di precisione	Da 0,02 mm a 1,00 mm (da 0,001 a 0,040 pollici)	Strumenti e materiali di consumo per l’allineamento
Solventi per la pulizia industriale	Non infiammabile, non lascia residui (ad esempio, alcol isopropilico, acetone, certificato UL)	Prodotti chimici per la manutenzione

Per tutte le vostre esigenze di ricambi industriali, inclusi giunti, spessori e elementi di fissaggio, visitate il catalogo elettronico di UNITEC-D GmbH .

10. Riferimenti

ANSI/AGMA 9002-C90, “Fori e scanalature per chiavette per giunti flessibili (serie in pollici).”
ANSI/HI 9.6.5-2009, “Pompe rotodinamiche – Linee guida per il monitoraggio e la valutazione delle condizioni.”
ISO 10816-1:1995, “Vibrazioni meccaniche – Valutazione delle vibrazioni delle macchine mediante misurazioni su parti non rotanti – Parte 1: Linee guida generali.”
Norma OSHA 29 CFR 1910.147, “Controllo dell’energia pericolosa (Blocco/Etichettatura)”.
NFPA 70E, “Norma per la sicurezza elettrica sul luogo di lavoro”.
Norma ANSI Z87.1, “Dispositivi di protezione individuale per occhi e viso in ambito lavorativo e scolastico”.
ASTM F2413, “Specifiche standard per i requisiti prestazionali delle calzature di sicurezza con puntale protettivo.”
Norma EN 388, “Guanti di protezione contro i rischi meccanici”.
EN 207, “Protezione individuale degli occhi – Filtri e dispositivi di protezione degli occhi contro le radiazioni laser (protezioni oculari laser).”
ANSI B15.1, “Norma di sicurezza per apparecchi di trasmissione di potenza meccanica”.
Documentazione specifica del produttore (OEM) per i singoli macchinari.