1. Descripción y alcance del problema.
Esta guía de diagnóstico está dedicada a detectar y corregir caídas de presión en el sistema de aire comprimido. Encontrar una caída de presión puede afectar el equipo de producción, reducir la eficiencia del proceso y aumentar los costos de energía. La despresurización puede ser crítica en sistemas con altos requisitos de estabilidad, como instalaciones aeroespaciales, reactores químicos y líneas de producción automatizadas. Determinar la causa de la caída de presión es fundamental para garantizar una producción ininterrumpida.
2. Precauciones de seguridad
Requisitos de equipo de protección: Utilice guantes de trabajo, casco y protección contra el ruido durante el diagnóstico.
Requisitos de bloqueo y etiquetado: Antes de realizar cualquier acción de diagnóstico, bloquee la energía, configure el tablero y desconecte la energía del sistema de aire comprimido.
Advertencia de energía almacenada: Apague el sistema de aire comprimido antes de iniciar el diagnóstico para evitar fugas o descargas eléctricas.
3. Herramientas de diagnóstico necesarias
| Nombre de la herramienta | Modelo/Especificaciones | Rango de medición | el objetivo |
|---|---|---|---|
| Detector de fugas ultrasónico | Flujo 1220 | 40–120dB | Detección de fugas de aire comprimido. |
| Multímetro | Mastech MS8212 | 0–2000 V, 0–200 mA | Medición de voltaje y corriente. |
| Termografía | FLIR T1020 | -20°C a 650°C | Detección de distribución desigual de la temperatura. |
| manómetro | Testo 260 | 0–100 barras | Medición de presión en el sistema. |
| Equipo de diagnóstico especial | UNITEC-D | Depende del modelo | Componentes adicionales para el análisis. |
4. Primer examen: comprobar antes de iniciar el diagnóstico.
| punto | acción |
|---|---|
| 1 | Registre los ajustes de presión actuales en el sistema. |
| 2 | Verificar alarmas o fallas del sistema |
| 3 | Recordar cambios de sistema en las últimas 24 horas |
| 4 | Registre los parámetros del flujo de aire. |
| 5 | Verificar el estado de tuberías y nodos. |
5. Esquema de diagnóstico sistemático
- Síntoma: Caída de presión en el sistema de aire comprimido.
- Utilice un manómetro para medir la presión en los puntos de medición.
- Si la presión aumenta durante el funcionamiento del sistema, verifique el rango de medición.
- Si la presión sigue siendo baja, utilice un detector de fugas ultrasónico.
- Síntoma: Detección de fugas.
- Utilice un detector ultrasónico para detectar fugas.
- Si se detecta una fuga, registre la ubicación y la intensidad.
- Registre el valor de fuga en dB.
- Síntoma: Cambio en el flujo de aire.
- Utilice un multímetro para medir la potencia y la corriente.
- Determine si el flujo de aire aumenta o disminuye.
- Comparar con valores normativos de costos.
- Síntoma: Distribución desigual de la presión.
- Utilice la termografía para detectar una distribución desigual de la temperatura.
- Registre la temperatura en cada punto.
- Comparar con valores estándar.
6. Matriz de motivos del fracaso
| Síntoma | Causas probables (en relación con la probabilidad) | prueba diagnóstica | Resultados esperados con una causa confirmada. |
|---|---|---|---|
| Reducción de presión | 1. Fuga de aire (lo más probable) | Utilice un detector ultrasónico | Detección de fugas en dB |
| Reducción de presión | 2. Configuración incorrecta de fuentes | Verifique la configuración de su fuente | Cambio en el rango de presión |
| Reducción de presión | 3. Obstrucción en la tubería | Usar termografía | Distribución desigual de la temperatura |
| Reducción de presión | 4. Cambio en el flujo de aire. | Usa un multímetro | Cambio en el rango de potencia |
| Reducción de presión | 5. Funcionamiento incorrecto de la unidad compresora. | Revisa el compresor | Cambio en el rango de presión |
7. Análisis de las causas fundamentales
7.1 Fuga de aire
Una fuga de aire es la causa más probable de la caída de presión. Ocurre debido a daños en tuberías, mangueras, grifos o nodos. Las fugas pueden ocurrir debido a daños físicos, desgaste o instalación incorrecta de los componentes.
Para confirmar una fuga, utilice un detector ultrasónico que detectará una fuga en el rango de 40 a 120 dB. Si se confirma una fuga, puede provocar una reducción de la presión del sistema, un aumento del flujo de aire y una pérdida de energía.
7.2 Configuración de fuente incorrecta
Un ajuste incorrecto de las fuentes de aire comprimido puede provocar cambios de presión en el sistema. Esto puede deberse a la potencia seleccionada, selección de fuente o al uso de componentes inadecuados.
Para confirmar la configuración de la fuente, utilice un manómetro para determinar el rango de presión. Si la presión cambia durante el funcionamiento del sistema, esto puede indicar configuraciones incorrectas.
7.3 Obstrucción en la tubería
Un bloqueo en la tubería puede provocar una disminución de la presión, especialmente si ocurre en lugares críticos. Esto puede deberse a depósitos, desgaste o instalación incorrecta de componentes.
Para confirmar el bloqueo, utilice la termografía para detectar una distribución desigual de la temperatura. Si se encuentra un bloqueo, puede provocar una reducción de la presión, un aumento del flujo de aire y una pérdida de energía.
7.4 Cambio en el flujo de aire
Puede ocurrir un cambio en el flujo de aire debido a un aumento o disminución en los requisitos del sistema. Esto puede deberse a un cambio en el régimen de producción, la selección del equipo incorrecto o un aumento en los requisitos del sistema.
Para confirmar el cambio en el flujo de aire, use un multímetro para determinar el cambio en la potencia. Si el caudal cambia, puede indicar un cambio en los requisitos del sistema.
7.5 Funcionamiento incorrecto de la unidad compresora
El funcionamiento incorrecto de la unidad compresora puede provocar una disminución de la presión. Esto podría deberse a una falla del compresor, configuraciones incorrectas o fallas de componentes.
Para confirmar el funcionamiento de la unidad del compresor, utilice un manómetro para determinar el rango de presión. Si la presión cambia durante el funcionamiento del sistema, esto puede indicar un mal funcionamiento de la unidad del compresor.
8. Procedimiento de reparación paso a paso
8.1 Fuga de aire
- Utilice un detector ultrasónico para detectar fugas en el rango de 40 a 120 dB.
- Registre la ubicación de la fuga y su intensidad.
- Utilice herramientas especiales para reparar la fuga.
- Mida la presión nuevamente con el manómetro.
- Compruebe si hay fugas en el rango de 40 a 120 dB.
8.2 Configuración de fuente incorrecta
- Verifique la configuración de las fuentes de aire comprimido.
- Cambie los parámetros de configuración según sea necesario.
- Utilice un manómetro para medir la presión.
- Verifique el cambio en el rango de presión.
- Registre los resultados y realice la verificación.
8.3 Obstrucción en la tubería
- Utilice la termografía para detectar una distribución desigual de la temperatura.
- Registre la ubicación del bloqueo y su intensidad.
- Utilice herramientas especiales para corregir la obstrucción.
- Mida la presión nuevamente con el manómetro.
- Compruebe si hay una distribución desigual de la temperatura.
8.4 Cambio en el flujo de aire
- Utilice un multímetro para determinar el cambio de potencia.
- Registre el cambio en el flujo de aire.
- Cambie los parámetros del flujo de aire según sea necesario.
- Utilice un multímetro para medir la potencia.
- Verifique el cambio en el rango de potencia.
8.5 Funcionamiento incorrecto de la unidad compresora
- Utilice un manómetro para determinar el rango de presión.
- Verificar el funcionamiento de la unidad compresora.
- Cambie los parámetros de configuración según sea necesario.
- Utilice un manómetro para medir la presión.
- Verifique el cambio en el rango de presión.
9. Medidas de protección para evitar que se repita el fallo.
| La causa raíz | Estrategia de prevención | Método de seguimiento | Intervalo recomendado |
|---|---|---|---|
| fuga de aire | Inspección periódica de tuberías. | detector ultrasónico | 1 vez por mes |
| Configuración de fuente incorrecta | Devolver los resortes a su posición original. | manómetro | 1 vez por mes |
| Obstrucción en la tubería | Inspección periódica de tuberías. | Termografía | 1 vez por mes |
| Cambio en el flujo de aire | Control periódico del flujo de aire. | Multímetro | 1 vez por mes |
| Funcionamiento incorrecto de la unidad compresora. | Inspección periódica de la instalación del compresor. | manómetro | 1 vez por mes |
10. Componentes y repuestos adecuados
| Descripción del componente | Especificación | cuando reemplazar | Categoría UNITEC-D |
|---|---|---|---|
| Mangueras de aire comprimido | Diámetro 8 mm, presión hasta 10 bar | Una vez que se detecta una fuga | UNITEC-D-01 |
| grifo de aire comprimido | Presión hasta 10 bar | Una vez que se detecta una fuga | UNITEC-D-02 |
| Tuberías de aire comprimido | Diámetro 10 mm, presión hasta 10 bar | Una vez que se detecta una fuga | UNITEC-D-03 |
| manómetro de aire comprimido | Rango 0–100 bares | Una vez que se detecta una fuga | UNITEC-D-04 |
| detector ultrasónico | El rango es de 40 a 120 dB. | Una vez que se detecta una fuga | UNITEC-D-05 |
Consulte el catálogo electrónico de UNITEC-D para obtener repuestos: https://www.unitecd.com/e-catalog/
11. Enlaces
- DSTU 2831-94 – Condiciones técnicas para aire comprimido
- EN 12021 – Estándares de aire comprimido
- ISO 14644-1 – Control de limpieza en instalaciones aerotécnicas
- Manual Técnico UNITEC-D para Sistemas de Aire Comprimido
- Guía de mantenimiento UNITEC-D para sistemas industriales de aire comprimido
