Diagnose und Korrektur von Druckverlusten im Druckluftsystem: effektives Arbeiten mit Ultraschallgeräten, Bedarfsanalyse und Optimierung des Rohrleitungsnetzes

1. Beschreibung und Umfang des Problems

Dieser Diagnoseleitfaden dient der Erkennung und Behebung von Druckabfällen im Druckluftsystem. Die Feststellung eines Druckabfalls kann sich auf die Produktionsanlagen auswirken, die Prozesseffizienz verringern und die Energiekosten erhöhen. Die Druckentlastung kann in Systemen mit hohen Stabilitätsanforderungen, wie z. B. Luft- und Raumfahrtanlagen, chemischen Reaktoren und automatisierten Produktionslinien, von entscheidender Bedeutung sein. Um eine unterbrechungsfreie Produktion sicherzustellen, ist die Ermittlung der Ursache des Druckabfalls von entscheidender Bedeutung.

2. Sicherheitsvorkehrungen

Anforderungen an die Schutzausrüstung: Verwenden Sie während der Diagnose Arbeitshandschuhe, Kopfbedeckung und Lärmschutz.

Sperr- und Tagout-Anforderungen: Bevor Sie Diagnosemaßnahmen durchführen, sperren Sie die Stromversorgung, stellen Sie das Armaturenbrett ein und trennen Sie die Stromversorgung des Druckluftsystems.

Warnung zur gespeicherten Energie: Schalten Sie das Druckluftsystem aus, bevor Sie mit der Diagnose beginnen, um Leckagen oder Stromschläge zu vermeiden.

3. Notwendige Diagnosewerkzeuge

4. Erstuntersuchung: Vor Beginn der Diagnostik prüfen

5. Systematisches Diagnoseschema

1. Symptom: Druckabfall im Druckluftsystem.
1. Messen Sie den Druck an den Messpunkten mit einem Manometer.
2. Wenn der Druck während des Anlagenbetriebs ansteigt, überprüfen Sie den Messbereich.
3. Wenn der Druck niedrig bleibt, verwenden Sie einen Ultraschall-Lecksucher.
2. Symptom: Leckerkennung.
1. Verwenden Sie einen Ultraschalldetektor, um Lecks zu erkennen.
2. Wenn ein Leck entdeckt wird, notieren Sie Ort und Intensität.
3. Notieren Sie den Leckagewert in dB.
3. Symptom: Änderung des Luftstroms.
1. Verwenden Sie ein Multimeter, um Leistung und Strom zu messen.
2. Stellen Sie fest, ob der Luftstrom zunimmt oder abnimmt.
3. Vergleichen Sie mit normativen Kostenwerten.
4. Symptom: Ungleichmäßige Druckverteilung.
1. Nutzen Sie die Thermografie, um ungleichmäßige Temperaturverteilungen zu erkennen.
2. Notieren Sie die Temperatur an jedem Punkt.
3. Vergleichen Sie mit Standardwerten.

6. Matrix der Gründe für das Scheitern

7. Analyse der Grundursachen

7.1 Luftleckage

Ein Luftleck ist die wahrscheinlichste Ursache für den Druckabfall. Es entsteht durch Schäden an Rohrleitungen, Schläuchen, Wasserhähnen oder Knoten. Leckagen können aufgrund von physischen Schäden, Verschleiß oder unsachgemäßer Installation von Komponenten auftreten.

Um ein Leck zu bestätigen, verwenden Sie einen Ultraschalldetektor, der ein Leck im Bereich von 40–120 dB erkennt. Wenn ein Leck bestätigt wird, kann dies zu einem verringerten Systemdruck, einem erhöhten Luftstrom und Energieverlust führen.

7.2 Falsche Quelleneinstellungen

Eine falsche Einstellung der Druckluftquellen kann zu Druckänderungen im System führen. Dies kann an der gewählten Leistung, der Quellenauswahl oder der Verwendung ungeeigneter Komponenten liegen.

Um die Quelleneinstellung zu bestätigen, verwenden Sie ein Manometer, um den Druckbereich zu bestimmen. Ändert sich der Druck während des Betriebs der Anlage, kann dies auf falsche Einstellungen hinweisen.

7.3 Verstopfung der Rohrleitung

Eine Verstopfung der Rohrleitung kann zu einem Druckabfall führen, insbesondere wenn sie an kritischen Stellen auftritt. Dies kann auf Ablagerungen, Verschleiß oder fehlerhafte Montage von Komponenten zurückzuführen sein.

Um eine Verstopfung zu bestätigen, nutzen Sie die Thermografie, um eine ungleichmäßige Temperaturverteilung zu erkennen. Wenn eine Verstopfung festgestellt wird, kann dies zu vermindertem Druck, erhöhtem Luftstrom und Energieverlust führen.

7.4 Änderung des Luftstroms

Aufgrund einer Erhöhung oder Verringerung der Systemanforderungen kann es zu einer Änderung des Luftstroms kommen. Dies kann auf eine Änderung des Produktionsregimes, die Auswahl der falschen Ausrüstung oder einen Anstieg der Systemanforderungen zurückzuführen sein.

Um die Änderung des Luftstroms zu bestätigen, verwenden Sie ein Multimeter, um die Leistungsänderung zu bestimmen. Wenn sich die Durchflussrate ändert, kann dies auf eine Änderung der Systemanforderungen hinweisen.

7.5 Fehlbedienung der Kompressoreinheit

Eine unsachgemäße Bedienung der Kompressoreinheit kann zu einem Druckabfall führen. Dies kann auf einen Kompressorausfall, falsche Einstellungen oder einen Komponentenausfall zurückzuführen sein.

Um den Betrieb der Kompressoreinheit zu überprüfen, verwenden Sie ein Manometer, um den Druckbereich zu bestimmen. Ändert sich der Druck während des Betriebs der Anlage, kann dies auf eine Fehlfunktion der Kompressoreinheit hinweisen.

8. Schritt-für-Schritt-Reparaturablauf

8.1 Luftleckage

1. Verwenden Sie einen Ultraschalldetektor, um Leckagen im Bereich von 40–120 dB zu erkennen.
2. Notieren Sie den Ort des Lecks und seine Intensität.
3. Verwenden Sie Spezialwerkzeuge, um das Leck zu beheben.
4. Messen Sie den Druck erneut mit dem Manometer.
5. Prüfen Sie auf Lecks im Bereich von 40–120 dB.

8.2 Falsche Quelleneinstellungen

1. Überprüfen Sie die Einstellungen der Druckluftquellen.
2. Ändern Sie die Konfigurationsparameter nach Bedarf.
3. Verwenden Sie ein Manometer, um den Druck zu messen.
4. Überprüfen Sie die Änderung des Druckbereichs.
5. Notieren Sie die Ergebnisse und führen Sie die Prüfung durch.

8.3 Verstopfung der Rohrleitung

1. Nutzen Sie die Thermografie, um ungleichmäßige Temperaturverteilungen zu erkennen.
2. Notieren Sie den Ort der Blockade und ihre Intensität.
3. Verwenden Sie Spezialwerkzeuge, um die Verstopfung zu beheben.
4. Messen Sie den Druck erneut mit dem Manometer.
5. Auf ungleichmäßige Temperaturverteilung achten.

8.4 Änderung des Luftstroms

1. Verwenden Sie ein Multimeter, um die Leistungsänderung zu bestimmen.
2. Notieren Sie die Änderung des Luftstroms.
3. Ändern Sie die Luftstromparameter nach Bedarf.
4. Verwenden Sie ein Multimeter, um die Leistung zu messen.
5. Überprüfen Sie die Änderung des Leistungsbereichs.

8.5 Fehlbedienung der Kompressoreinheit

1. Verwenden Sie ein Manometer, um den Druckbereich zu bestimmen.
2. Überprüfen Sie den Betrieb der Kompressoreinheit.
3. Ändern Sie die Konfigurationsparameter nach Bedarf.
4. Verwenden Sie ein Manometer, um den Druck zu messen.
5. Überprüfen Sie die Änderung des Druckbereichs.

9. Schutzmaßnahmen, um ein erneutes Auftreten von Fehlern zu verhindern

10. Passende Komponenten und Ersatzteile

Ersatzteile finden Sie im UNITEC-D-E-Katalog: https://www.unitecd.com/e-catalog/

11. Links

• DSTU 2831-94 – Technische Bedingungen für Druckluft
• EN 12021 – Druckluftstandards
• ISO 14644-1 – Sauberkeitskontrolle in flugtechnischen Anlagen
• UNITEC-D Technisches Handbuch für Druckluftsysteme
• UNITEC-D Wartungshandbuch für industrielle Druckluftsysteme