Dépannage des vérins hydrauliques : diagnostics de dérive et de fluage

1. Description du problème et champ d'application

Ce manuel est destiné au diagnostic systématique et à l'élimination des dysfonctionnements liés au mouvement incontrôlé des vérins hydrauliques, à savoir la dérive (mouvement incontrôlé en position statique) et le fluage (mouvement inégal et saccadé pendant le fonctionnement). Ces problèmes peuvent survenir dans une large gamme d'équipements industriels utilisant des actionneurs hydrauliques, notamment des presses, des palans, des dispositifs de serrage, des actionneurs et d'autres équipements de production.

Types d'équipement :

• Machines d'usinage de ChPK
• Presses hydrauliques
• Plateformes élévatrices et crics
• Machines de fonderie
• Matériel de chargement et de déchargement

Classification de la gravité :

• Critique : Perte de contrôle de la charge, menace directe pour la sécurité du personnel, arrêt de production important. Nécessite une intervention immédiate.
• Significatif : Réduction de la précision du positionnement, augmentation du temps de cycle, détérioration de la qualité du produit. Affecte l’efficacité de la production.
• Mineur : Symptômes intermittents ou à peine perceptibles pouvant indiquer un stade initial de dysfonctionnement. Nécessite une surveillance et des diagnostics programmés.

2. Mesures de sécurité

ATTENTION : SÉCURITÉ ! Avant de commencer tout travail de diagnostic ou de réparation sur les systèmes hydrauliques, il est nécessaire de respecter scrupuleusement les règles de sécurité. Ne pas le faire pourrait entraîner des blessures graves, voire la mort.

• Verrouillage/étiquetage (LOTO) : coupez toujours l'alimentation de l'équipement et appliquez les procédures de verrouillage/étiquetage conformément aux instructions internes d'UNITEC et aux DSTU EN 1037:2018 (Sécurité des machines. Prévention de démarrage inattendu).
• Décompression : Assurez-vous que toute la pression hydraulique dans le système est relâchée avant de débrancher des conduites ou de démonter des composants. Utilisez des manomètres pour vérifier la pression nulle.
• Stockage d'énergie : une charge maintenue par un vérin hydraulique peut avoir une énergie potentielle importante. Fixez ou soutenez toujours mécaniquement la charge avant de travailler avec le vérin.
• Équipement de protection individuelle (EPI) : Assurez-vous d'utiliser des lunettes de sécurité (DSTU EN 166), des gants (DSTU EN 388), des vêtements de protection et des chaussures de protection (DSTU EN ISO 20345).
• Surfaces et fluides chauds : Les fluides et composants hydrauliques peuvent être chauds. Laissez toujours le système refroidir avant de l’utiliser. Les jets de fluide hydraulique sous haute pression peuvent pénétrer dans la peau et provoquer des blessures graves.

3. Outils de diagnostic nécessaires

La liste d’outils suivante est requise pour un diagnostic efficace :

4. Liste de contrôle pour l'évaluation initiale

Avant de commencer un diagnostic détaillé, il est nécessaire de collecter et d'enregistrer les informations suivantes :

5. Diagnostics systématiques (algorithme de diagnostic)

SYMPTÔME : Dérive du vérin hydraulique (mouvement incontrôlé en position statique)

1. ÉTAPE 1 : Vérifiez les fuites externes.
   • Action : Inspection visuelle approfondie de la tige, des manchons, des ports, des conduites hydrauliques et des connexions des cylindres.
   • SI des fuites sont détectées (traces visibles de liquide, gouttes) → CAUSE PROBABLE : Joints externes endommagés (tige, bouchon) ou raccords de conduite hydraulique desserrés/endommagés. → Allez à la section 7 : Analyse des causes profondes (Fuite externe des joints/accouplements).
   • AUTRE (pas de fuite externe) → Passez à l'ÉTAPE 2.
2. ÉTAPE 2 : Vérifiez les joints du piston du cylindre pour déceler des fuites internes.
   • Action :
     1. Déplacez la tige du cylindre en position médiane.
     2. Débranchez les conduites hydrauliques des deux cavités du cylindre (piston et tige) ou utilisez des adaptateurs de diagnostic spéciaux.
     3. Fermez les deux ports du cylindre ou connectez un débitmètre à l’un d’eux et un manomètre à l’autre.
     4. Appliquez une pression de fonctionnement (par exemple 100 bars) à l'une des cavités du cylindre en bloquant la sortie de l'autre ou en mesurant le débit avec un débitmètre.
     5. Observez le mouvement de la tige (si les ports sont bouchés) ou les lectures du débitmètre (si le débit est mesuré).
   • SI la tige bouge ou le débitmètre indique un débit important (par exemple > 0,1 l/min à 100 bar) → CAUSE PROBABLE : Fuite interne des joints de piston. → Passez à la section 7 : Analyse des causes profondes (Fuite interne du joint de piston).
   • AUTRE (le débit est normal ou absent, la tige ne bouge pas) → Passer à l'ÉTAPE 3.
3. ÉTAPE 3 : Vérification des vannes d'arrêt (contrôle, contrôle, équilibrage).
   • Action :
     1. Verrouillez le cylindre dans une certaine position sous charge.
     2. Isolez le cylindre du reste du système avec des vannes d'arrêt à bille ou débranchez les conduites hydrauliques et mettez-les au silence.
     3. Appliquez une pression de fonctionnement à la conduite hydraulique retenant le vérin et surveillez-la avec un manomètre.
     4. Mesurez la chute de pression sur une période de temps (par exemple 5 minutes).
   • SI le cylindre dérive ou le manomètre indique une chute de pression (par exemple > 5 bars en 1 minute) → CAUSE PROBABLE : Défaillance des clapets anti-retour (clapet anti-retour, clapet anti-retour piloté, vanne d'équilibrage). → Allez à la section 7 : Analyse des causes profondes (clapets anti-retour défectueux).
   • SINON (les valves maintiennent la pression) → Passez à l'ÉTAPE 4.
4. ÉTAPE 4 : Vérifiez la pression pilote (pour les vannes pilotées).
   • Action : Connectez un manomètre à la conduite pilote de la vanne (le cas échéant). Mesurez la pression tout en essayant de maintenir le cylindre.
   • SI la pression de commande est absente ou instable (par exemple < 20 bars pour les systèmes typiques) → CAUSE PROBABLE : Problème avec la conduite de commande ou la source de pression de pilotage (par exemple blocage, défaillance de la soupape de surpression de pilotage). → Accédez à la section 7 : Analyse des causes profondes (pression de pilotage faible/instable).
   • AUTRE (pression de pilotage normale) → Vérifier les autres causes possibles ou envisager des défauts combinés.

SYMPTÔME : Fluage du vérin hydraulique (mouvement irrégulier et saccadé pendant le fonctionnement)

1. ÉTAPE 1 : Vérifiez la pression du système.
   • Action : Connectez un manomètre à la conduite d'alimentation en pression du cylindre et à la conduite de retour. Observez les lectures lorsque le cylindre se déplace. Mesurez la pression d’ouverture de la soupape de décharge.
   • La pression SI est instable (fluctuations > 10 % de la valeur nominale) ou inférieure à la normale → CAUSE PROBABLE : Panne de pompe, filtre bouché, soupape de décharge défectueuse. → Allez à la section 7 : Analyse des causes profondes (pression de pompe instable).
   • AUTRE (la pression est normale) → Passez à l'ÉTAPE 2.
2. ÉTAPE 2 : Vérifier la présence d'air/gaz dans le système (cavitation).
   • Action : Observer visuellement le liquide hydraulique dans le réservoir pendant le fonctionnement (présence de mousse, bulles). Écoutez la pompe pour détecter les bruits de cavitation caractéristiques. Vérifiez le niveau de liquide dans le réservoir.
   • SI de l'air est détecté (mousse dans le réservoir, bulles, bruit de cavitation de la pompe) → CAUSE PROBABLE : Cavitation de la pompe, entrée d'air due à une fuite dans la conduite d'aspiration ou niveau de liquide bas. → Allez à la section 7 : Analyse des causes profondes (air/gaz dans le système).
   • AUTRE (pas d'air) → Passez à l'ÉTAPE 3.
3. ÉTAPE 3 : Vérifiez la friction dans le cylindre ou le mécanisme.
   • Action :
     1. Déconnectez le cylindre de la charge de travail (si possible).
     2. Déplacez la tige du vérin à la main sur toute la longueur de la course.
   • SI le mouvement de la tige est irrégulier, il y a une résistance, un coincement ou un battement notable de la tige (>0,05 mm) → CAUSE PROBABLE : Coincement mécanique, déformation du manchon tige/vérin, usure des éléments de guidage, mauvais centrage du vérin. → Allez au chapitre 7 : Analyse des causes profondes (frottement/grippage mécanique).
   • SINON (le mouvement de la tige est fluide) → Passez à l'ÉTAPE 4.
4. ÉTAPE 4 : Vérifiez la qualité du liquide hydraulique.
   • Action :
     1. Prélevez un échantillon de liquide hydraulique du réservoir et de la conduite de travail.
     2. Évaluez visuellement la pollution, la couleur, l’odeur.
     3. Utilisez le kit pour des tests rapides (eau, acidité).
     4. Si nécessaire, envoyer l'échantillon pour analyse en laboratoire (pureté selon ISO 4406, viscosité).
   • SI le liquide est contaminé (particules visibles, émulsion, décoloration/odeur) ou une analyse en laboratoire montre une dégradation (par exemple classe de pureté pire que la norme ISO 4406 18/16/13) → CAUSE PROBABLE : Contamination du liquide, dégradation des additifs. → Allez à la section 7 : Analyse des causes profondes (fluide contaminé).
   • AUTRE (Fluide OK) → Passez à l'ÉTAPE 5.
5. ÉTAPE 5 : Vérifiez le réglage de la vanne d'équilibrage (si installée).
   • Action : Vérifiez le réglage de la vanne d'équilibrage par rapport aux spécifications du fabricant ou aux données de conception. À l'aide d'un manomètre, mesurez la pression d'ouverture de la vanne.
   • SI les réglages ne sont pas corrects (par exemple, la pression s'écarte de la spécification de plus de 10%) → CAUSE PROBABLE : Réglage incorrect de la vanne d'équilibrage. → Aller à la section 7 : Analyse des causes profondes (réglage incorrect de la vanne d'équilibrage).
   • AUTRE (les paramètres sont normaux) → Vérifier les autres causes possibles ou envisager des défauts combinés.

6. Matrice des dysfonctionnements et des causes

Ce tableau fournit un aperçu rapide des symptômes courants, des causes probables et des méthodes de diagnostic :

7. Analyse des causes profondes de chaque dysfonctionnement

Fuite interne des joints de piston :

• POURQUOI CELA SE PRODUIT :
  • Usure et vieillissement : Processus naturel de dégradation du matériau du joint au fil du temps et sous des charges cycliques.
  • Dommages mécaniques : Rayures ou rainures sur la surface de la tige/du manchon causées par une contamination du fluide ou une mauvaise installation.
  • Dégradation thermique : La surchauffe du fluide hydraulique entraîne un durcissement et une fragilité du matériau du joint.
  • Incompatibilité chimique : Utilisation d'un liquide incompatible avec le matériau du joint, provoquant son gonflement ou sa décomposition.
  • Installation incorrecte : Dommages aux joints lors de l'installation.
• COMMENT CONFIRMER : Testez le débit à travers le piston avec un débitmètre (Chapitre 5, Dérive, ÉTAPE 2).
• QUELS DOMMAGES SERONT CAUSÉS : Perte de précision de positionnement, réduction de la vitesse du vérin, augmentation de la température du fluide hydraulique (due à la conversion de l'énergie du flux en chaleur), augmentation de la charge sur la pompe hydraulique, destruction potentielle du vérin lui-même en raison de l'usure des surfaces internes.

Dysfonctionnement des vannes de retenue :

• POURQUOI CELA SE PRODUIT :
  • Contamination : Des particules de saleté peuvent pénétrer sous le siège de la soupape, l'empêchant de se fermer complètement.
  • Usure du siège/du tiroir : Des cycles d'actionnement répétés et des pressions élevées peuvent user les surfaces de travail de la vanne.
  • Dommages au ressort : Affaiblissement ou rupture du ressort qui maintient la vanne fermée.
  • Dysfonctionnement de la commande électrique : Pour les électrovannes – rupture du bobinage du solénoïde, blocage du tiroir.
• COMMENT CONFIRMER : Test de maintien de pression de vanne isolée avec manomètre (Chapitre 5, Dérive, ÉTAPE 3).
• QUELS DOMMAGES SERONT CAUSÉS : Mouvement incontrôlé de la charge, qui constitue une menace directe pour la sécurité du personnel et des équipements, dommages aux équipements dus à une chute ou à un positionnement incorrect, perte de production.

Fuite externe des joints/raccords :

• POURQUOI CELA ARRIVE :
  • Usure et vieillissement des joints de tige : De la même manière que les pistons, mais aussi l'influence de facteurs extérieurs (poussière, abrasif).
  • Dommages à la surface de la tige : Rayures, corrosion ou bosses sur la surface chromée de la tige qui endommagent le joint.
  • Connexions desserrées : Les vibrations ou les charges cycliques peuvent provoquer le desserrage des connexions filetées de la conduite hydraulique.
  • Mauvaise installation : Couple de serrage insuffisant ou excessif, déformations lors du montage.
• COMMENT CONFIRMER : Inspection visuelle, test de fuite de pression (Chapitre 5, Dérive, ÉTAPE 1).
• QUELS DOMMAGES CAUSERA : Perte de liquide hydraulique entraînant une baisse du niveau du réservoir et un emprisonnement potentiel d'air, une pollution de l'environnement, un risque accru de glissement, des dommages aux composants électriques à proximité.

Pression de pilotage faible/instable :

• POURQUOI CELA SE PRODUIT :
  • Conduite de commande obstruée : Les particules contaminants peuvent bloquer ou restreindre le débit de fluide vers l'orifice pilote de la vanne.
  • Dysfonctionnement de la soupape de surpression du pilote : Usure, contamination ou mauvais réglage de la soupape de surpression qui alimente en pression les conduites pilotes.
  • Fuite interne dans les commandes : Perte de pression dans la ligne pilote en raison de fuites internes dans d'autres vannes ou conduites.
• COMMENT CONFIRMER : Mesurez la pression de la conduite pilote avec un manomètre (Chapitre 5, Dérive, ÉTAPE 4).
• QUELS DOMMAGES SERONT CAUSÉS : Défaillance de la commande de la soupape hydraulique entraînant un mouvement incontrôlé du vérin ou une dérive du vérin.

Air/gaz dans le système (cavitation) :

• POURQUOI CELA SE PRODUIT :
  • Faible niveau de liquide dans le réservoir : La pompe commence à aspirer de l'air avec le liquide.
  • Endommagement de la conduite d'aspiration de la pompe : Fissures, fuites dans les raccords côté aspiration permettant à l'air de pénétrer dans le système.
  • Défaillance de la pompe : Usure des composants internes de la pompe provoquant une cavitation.
  • Élimination de l'air insuffisante : après le remplacement des composants ou du fluide, l'air n'a pas été complètement éliminé du système.
• COMMENT CONFIRMER : Inspection visuelle du réservoir (mousse, bulles), bruit de cavitation typique de la pompe, pression instable (Chapitre 5, Fluage, ÉTAPE 2).
• QUELS DOMMAGES SERONT CAUSÉS : Usure intensive des composants hydrauliques (pompe, vannes, vérins) due à des chocs micro-hydrauliques, dégradation des fluides, perte d'efficacité du système, mouvements irréguliers (fluage).

Frottement/grippage mécanique dans le cylindre :

• POURQUOI CELA SE PRODUIT :
  • Déformation de la tige ou de la chemise du vérin : Les impacts mécaniques ou la surcharge peuvent déformer les composants.
  • Usure du guide : Les bagues ou bagues de guidage de la tige peuvent s'user, provoquant un désalignement.
  • Dommages aux surfaces intérieures du cylindre : Corrosion, érosion ou usure abrasive de la surface intérieure du manchon.
  • Désalignement : Désalignement de l'axe du vérin et de l'axe de charge, provoquant des charges latérales sur la tige.
• COMMENT CONFIRMER : Mouvement de la tige sans charge (manuel), mesure du faux-rond de la tige avec indicateur de type montre (>0,05 mm), inspection visuelle du vérin après démontage (Chapitre 5, Fluage, ÉTAPE 3).
• QUELS DOMMAGES SERONT CAUSÉS : Mouvement irrégulier, fluage, usure accrue des joints, chaleur excessive du cylindre, défaillance potentielle du cylindre ou de la tige.

Fluide hydraulique contaminé ou dégradé :

• POURQUOI CELA ARRIVE :
  • Non-respect des intervalles de remplacement : Le fluide perd ses propriétés avec le temps et l'utilisation.
  • Filtration inefficace : Les filtres obstrués ou manquants n'éliminent pas les particules de saleté.
  • Pénétration de pollution externe : Poussières, eau, copeaux métalliques provenant de l'environnement.
  • Dégradation thermique : La surchauffe du liquide accélère l'oxydation et la décomposition des additifs.
• COMMENT CONFIRMER : Analyse de l'échantillon liquide (test visuel, rapide, analyse en laboratoire selon la norme ISO 4406) (Chapitre 5, Fluage, ÉTAPE 4).
• QUELS DOMMAGES SERONT CAUSÉS : Usure par abrasion des joints, vannes, pompe, réduction de l'efficacité du système, augmentation de la température de fonctionnement, endommagement des surfaces internes des composants, grippage des pièces mobiles.

Mauvais réglage de la vanne d'équilibrage :

• POURQUOI CELA SE PRODUIT :
  • Réglage initial incorrect : Erreurs au premier démarrage ou après le remplacement de la valve.
  • Intervention non qualifiée : Réglage de la vanne sans comprendre sa fonction et son effet sur le système.
  • Modification des paramètres de fonctionnement : Modification de la masse de charge ou de la pression dans le système, ce qui nécessite un réajustement de la vanne.
• COMMENT CONFIRMER : Vérifiez la pression de réglage de la vanne avec un manomètre, comparez-la aux spécifications (Chapitre 5, Fluage, ÉTAPE 5).
• QUELS DOMMAGES SERONT CAUSÉS : Mouvement irrégulier du vérin, fluage, instabilité du contrôle de la charge.

Pression de pompe instable :

• POURQUOI CELA ARRIVE :
  • Usure de la pompe : Fuites internes dans la pompe dues à l'usure des pièces mobiles (engrenages, pistons).
  • Défaillance du régulateur de pression de la pompe : Bourrage, colmatage ou mauvais réglage de l'élément de régulation.
  • Air dans le système (cavitation) : La pompe aspire de l'air, ce qui provoque des pulsations de pression.
  • Filtre d'aspiration obstrué : Restriction du débit de fluide vers la pompe, entraînant une cavitation et une pression instable.
• COMMENT CONFIRMER : Mesurez la pression de sortie de la pompe pendant le fonctionnement avec un manomètre (Chapitre 5, Fluage, ÉTAPE 1).
• QUELS DOMMAGES SERONT CAUSÉS : Perte de performances du système hydraulique, fluage des cylindres, usure accélérée des autres composants du système en raison des pulsations de pression.

8. Procédures de dépannage étape par étape

8.1. Remplacement des joints internes du piston du vérin hydraulique

1. ATTENTION : SÉCURITÉ ! Coupez l'alimentation de l'équipement, relâchez toute la pression hydraulique, effectuez les procédures de verrouillage/étiquetage (LOTO). Fixez ou supportez mécaniquement toute charge retenue par le cylindre.
2. Débranchez les conduites hydrauliques des deux ports du cylindre. Bouchez les extrémités des lignes et des ports pour éviter toute contamination.
3. Retirez le vérin hydraulique de l'équipement. Assurez-vous que le cylindre est solidement fixé à l'établi ou à l'étau.
4. Démontez le cylindre selon les instructions du fabricant. Retirez délicatement la tige afin de ne pas endommager la surface.
5. Nettoyer soigneusement tous les composants du cylindre (manchon, tige, piston, couvercles) de la saleté et des résidus de liquide. Utilisez les nettoyants recommandés.
6. Inspectez la chemise de cylindre et la tige pour déceler des rayures, des bavures, de la corrosion ou une ovalisation. Les défauts mineurs de la tige peuvent être polis avec des pâtes abrasives. En cas de dommage important, remplacez le composant.
7. Remplacez les anciens joints de piston par des neufs conformes à la norme (par exemple DSTU ISO 5597, DSTU EN 813). Utilisez des joints fabriqués dans des matériaux compatibles avec le fluide et la température de votre système (par exemple NBR, FKM, PTFE).
8. Assemblez le cylindre en suivant les instructions du fabricant et les couples de serrage recommandés (par exemple, pour les écrous de tige 80-120 Nm, pour les capuchons de fixation 200-300 Nm - vérifier avec les spécifications). Lubrifiez le joint avec du liquide hydraulique propre avant l'installation.
9. Installez le vérin sur l'équipement, connectez les conduites hydrauliques. Vérifiez l’alignement et la tension appropriés.
10. Démarrez le système à bas régime, déplacez le vérin à plusieurs reprises jusqu'à sa course complète sans charge, en utilisant des séquences spéciales pour éliminer l'air du système.
11. Vérifiez le cylindre pour déceler toute dérive et fuites externes sous la pression de fonctionnement et la charge.

8.2. Réparation/remplacement de clapets anti-retour

1. ATTENTION : SÉCURITÉ ! LOTO, relâchez la pression.
2. Retirez la vanne défectueuse du système.
3. Démontez la vanne, nettoyez tous les composants internes.
4. Inspectez le tiroir, le siège de soupape et les ressorts pour déceler toute usure, tout dommage ou tout colmatage.
5. Remplacez les pièces usées à l'aide du kit de réparation d'origine ou remplacez complètement la vanne par une spécification similaire (par exemple clapet anti-retour DN 15, PN 320 bar).
6. Assemblez la vanne, installez-la dans le système.
7. Testez l'étanchéité et la fonctionnalité sous pression.

8.3. Élimination des sources externes

1. ATTENTION : SÉCURITÉ ! LOTO, relâchez la pression.
2. Déterminez la source exacte de la fuite (joint de tige, soufflet, raccord, orifice).
3. Remplacez les joints endommagés (manchons de tige, joints toriques, joints) par des neufs répondant aux spécifications et aux normes du cylindre (par exemple DIN 3760 pour les joints rotatifs).
4. S'il y a une fuite au niveau du raccord, vérifiez le raccord, le tube/tuyau. Remplacez les composants endommagés. Serrez le raccord au couple recommandé (par exemple, pour les raccords G1/2" - 60 Nm).
5. Vérifiez la surface de la tige pour détecter tout dommage (rayures, corrosion) qui aurait pu provoquer la fuite. Les dommages mineurs peuvent être poncés.
6. Démarrez le système, vérifiez les fuites sous la pression de service.

8.4. Récupération de la pression pilote

1. ATTENTION : SÉCURITÉ ! LOTO, relâchez la pression.
2. Vérifiez les conduites pilotes pour déceler des obstructions ou des plis. Nettoyez ou remplacez les conduites endommagées.
3. S'il y a un réducteur de pression pilote, vérifiez son fonctionnement et nettoyez-le. Ajustez la pression de sortie selon le schéma (par exemple, 25 bars).
4. Vérifiez les vannes de régulation de pression pilote pour déceler des fuites internes.
5. Vérifiez la commande électrique des solénoïdes (le cas échéant) avec un multimètre : la résistance du bobinage doit correspondre à la valeur nominale (par exemple, 12-24 ohms).

8.5. Évacuation de l'air du système hydraulique

1. Vérifier le niveau de liquide dans le réservoir, compléter jusqu'au niveau requis recommandé par le constructeur.
2. Vérifiez tous les raccords sur la conduite d'aspiration de la pompe pour déceler des fuites.
3. Démarrez le système hydraulique à faible vitesse de pompe.
4. Déplacez à plusieurs reprises le vérin jusqu'à sa course complète sans charge. Habituellement, 5 à 10 cycles suffisent. Certains systèmes ont des procédures de pompage spéciales.
5. S'il y a des vannes d'air sur le cylindre ou le collecteur, ouvrez-les brièvement jusqu'à ce que le liquide sorte sans bulles.
6. Assurez-vous qu'il n'y a pas de mousse dans le réservoir hydraulique.

8.6. Élimination des frottements/colmatages mécaniques

1. ATTENTION : SÉCURITÉ ! LOTO, relâchez la pression, verrouillez mécaniquement la charge.
2. Démontez le cylindre.
3. Démontez le cylindre. Inspectez la tige, le manchon, le piston et les bagues de guidage pour déceler toute déformation, usure et bavures.
4. Remplacez les pièces endommagées (par exemple tige, manchon, bagues de guidage).
5. Veiller au centrage correct du cylindre lors du montage pour éviter les charges latérales.
6. Utiliser le lubrifiant recommandé par le fabricant pour les éléments de guidage.

8.7. Remplacement/filtration du fluide hydraulique

1. ATTENTION : SÉCURITÉ ! LOTO, relâchez la pression.
2. Vidangez le liquide hydraulique contaminé du réservoir et du système.
3. Nettoyer le réservoir hydraulique, rincer le système si nécessaire.
4. Remplacez les filtres hydrauliques (pression, retour, aspiration) par des neufs ayant la finesse de filtre recommandée (par exemple 10 µm).
5. Remplir avec du liquide hydraulique neuf répondant aux spécifications de l'équipement (par exemple ISO VG 46, ISO 4406 classe de propreté 17/15/12).
6. Retirez l'air du système (voir 8.5).

8.8. Réglage de la vanne d'équilibrage

1. ATTENTION : SÉCURITÉ ! LOTO, verrouillez mécaniquement la charge.
2. Selon les spécifications du fabricant de l'équipement ou du circuit hydraulique, régler la pression de fonctionnement de la vanne d'équilibrage. Habituellement, elle est réglée de 20 à 30 % au-dessus de la pression maximale résultant de la charge.
3. Utilisez un manomètre pour surveiller avec précision la pression de réglage.
4. Vérifier le fonctionnement du vérin en charge après réglage.

8.9. Réparation/remplacement de pompe hydraulique

1. ATTENTION : SÉCURITÉ ! LOTO, relâchez la pression.
2. Effectuez des diagnostics détaillés de la pompe à l’aide d’un débitmètre et d’un manomètre pour identifier les fuites internes ou les problèmes de performances.
3. Réparez la pompe en remplaçant les composants usés (par exemple, engrenages, roulements, joints) ou remplacez complètement la pompe.
4. Vérifiez la pression et le débit de sortie de la pompe après réparation/remplacement.

9. Précautions

10. Pièces de rechange et composants

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11. Liens

• DSTU ISO 5597:2018 (EN ISO 5597:2018, IDT) "Hydraulique. Vérins. Dimensions des boîtiers de joints de piston et de tige".
• DSTU EN 982 : 2009 « Sécurité des machines. Exigences de sécurité pour les systèmes hydrauliques et pneumatiques et leurs composants ».
• DSTU EN 1037:2018 "Sécurité des machines. Prévention des démarrages inopinés".
• ISO 4406:1999 « Fluide hydraulique – Méthode de détermination du niveau de contamination particulaire ».
• Manuel d'utilisation du vérin hydraulique du fabricant d'équipement (OEM).
• UNITEC. Réparation et entretien de systèmes hydrauliques. (Disponible sur www.unitecd.com/maintenance-guides/)