Risoluzione dei problemi dei cilindri idraulici: diagnostica della deriva e dello scorrimento

1. Descrizione del problema e ambito di applicazione

Questo manuale è destinato alla diagnosi sistematica e all'eliminazione dei malfunzionamenti associati al movimento incontrollato dei cilindri idraulici, vale a dire la deriva (movimento incontrollato in posizione statica) e lo scorrimento (movimento irregolare e a scatti durante il funzionamento). Questi problemi possono verificarsi in un'ampia gamma di apparecchiature industriali che utilizzano attuatori idraulici, tra cui presse, paranchi, dispositivi di bloccaggio, attuatori e altre apparecchiature di produzione.

Tipi di attrezzature:

• Macchine di lavorazione da ChPK
• Presse idrauliche
• Piattaforme e martinetti di sollevamento
• Macchine per fonderia
• Attrezzature di carico e scarico

Classificazione di gravità:

• Critico: perdita di controllo del carico, minaccia diretta alla sicurezza del personale, tempi di fermo produzione significativi. Richiede un intervento immediato.
• Significativo: Riduzione della precisione di posizionamento, aumento del tempo ciclo, deterioramento della qualità del prodotto. Influisce sull'efficienza della produzione.
• Minori: sintomi intermittenti o appena evidenti che possono indicare una fase iniziale di malfunzionamento. Richiede monitoraggio e diagnostica pianificata.

2. Misure di sicurezza

ATTENZIONE: SICUREZZA! Prima di iniziare qualsiasi lavoro di diagnosi o riparazione sui sistemi idraulici, è necessario seguire scrupolosamente le norme di sicurezza. In caso contrario, potrebbero verificarsi lesioni gravi o mortali.

• Lockout/Tagout (LOTO): spegnere sempre l'apparecchiatura e applicare le procedure di lockout/tagout in conformità alle istruzioni interne UNITEC e alle DSTU EN 1037:2018 (Sicurezza delle macchine. Prevenzione degli imprevisti inizio).
• Decompressione: assicurarsi che tutta la pressione idraulica nel sistema sia scaricata prima di scollegare qualsiasi linea o smontare i componenti. Utilizzare manometri per controllare la pressione zero.
• Immagazzinamento di energia: un carico sostenuto da un cilindro idraulico può avere un'energia potenziale significativa. Fissare o sostenere sempre meccanicamente il carico prima di lavorare con il cilindro.
• Dispositivi di protezione individuale (DPI): assicurarsi di utilizzare occhiali di sicurezza (DSTU EN 166), guanti (DSTU EN 388), indumenti protettivi e scarpe protettive (DSTU EN ISO 20345).
• Superfici e fluidi caldi: i fluidi idraulici e i componenti possono essere caldi. Lasciare sempre raffreddare il sistema prima di utilizzarlo. Getti di fluido idraulico ad alta pressione possono penetrare nella pelle provocando gravi lesioni.

3. Strumenti diagnostici necessari

Per una diagnosi efficace è necessario il seguente elenco di strumenti:

4. Lista di controllo per la valutazione iniziale

Prima di iniziare una diagnosi dettagliata, è necessario raccogliere e registrare le seguenti informazioni:

5. Diagnostica sistematica (algoritmo diagnostico)

SINTOMO: Deriva del cilindro idraulico (movimento incontrollato in posizione statica)

1. PASSO 1: verificare la presenza di perdite esterne.
   • Azione: ispezione visiva approfondita di asta, manicotti, porte, linee idrauliche e connessioni del cilindro.
   • SE vengono rilevate perdite (tracce visibili di liquido, gocciolamento) → CAUSA PROBABILE: Guarnizioni esterne (asta, tappo) danneggiate o collegamenti della linea idraulica allentati/danneggiati. → Andare alla Sezione 7: Analisi delle cause principali (perdite esterne di guarnizioni/giunti).
   • ALTRO (nessuna perdita esterna) → Vai al PASSO 2.
2. PASSO 2: controllare eventuali perdite interne delle guarnizioni del pistone del cilindro.
   • Azione:
     1. Spostare l'asta del cilindro in posizione centrale.
     2. Scollegare le linee idrauliche da entrambe le cavità del cilindro (pistone e stelo) o utilizzare speciali adattatori diagnostici.
     3. Chiudere entrambe le porte della bombola o collegare un flussometro a una di esse e un manometro all'altra.
     4. Applicare la pressione di esercizio (ad esempio 100 bar) a una delle cavità del cilindro bloccando l'uscita dall'altra o misurando il flusso con un flussometro.
     5. Osservare il movimento dello stelo (se le porte sono tappate) o le letture del flussometro (se viene misurato il flusso).
   • SE lo stelo si muove o il flussometro mostra un flusso significativo (es. > 0,1 l/min a 100 bar) → CAUSA PROBABILE: Perdita interna delle guarnizioni del pistone. → Andare alla Sezione 7: Analisi della causa principale (perdita interna della guarnizione del pistone).
   • ALTRO (il flusso è normale o assente, lo stelo non si muove) → Vai allo STEP 3.
3. FASE 3: controllo delle valvole di intercettazione (controllo, controllo, bilanciamento).
   • Azione:
     1. Bloccare il cilindro in una determinata posizione sotto carico.
     2. Isolare la bombola dal resto dell'impianto con valvole a sfera di intercettazione oppure scollegare le linee idrauliche e silenziarle.
     3. Applicare la pressione operativa alla linea idraulica che sostiene il cilindro e monitorarla con un manometro.
     4. Misurare la caduta di pressione in un periodo di tempo (ad esempio 5 minuti).
   • SE la bombola va alla deriva o il manometro mostra una caduta di pressione (es. > 5 bar in 1 minuto) → CAUSA PROBABILE: Guasto delle valvole di ritegno (valvola di ritegno, valvola di ritegno pilotata, valvola di bilanciamento). → Andare alla Sezione 7: Analisi della causa principale (valvole di ritegno difettose).
   • ALTRIMENTI (le valvole mantengono la pressione) → Andare al PUNTO 4.
4. PASSO 4: controllare la pressione pilota (per valvole pilotate).
   • Azione: collegare un manometro alla linea pilota della valvola (se applicabile). Misurare la pressione mentre si cerca di trattenere la bombola.
   • SE la pressione di controllo è assente o instabile (ad esempio < 20 bar per i sistemi tipici) → CAUSA PROBABILE: Problema con la linea di controllo o la fonte di pressione pilota (ad esempio blocco, guasto della valvola limitatrice della pressione pilota). → Andare alla Sezione 7: Analisi della causa principale (pressione pilota bassa/instabile).
   • ALTRO (pressione pilota normale) → Verificare altre possibili cause o considerare guasti combinati.

SINTOMO: scorrimento del cilindro idraulico (movimento irregolare e a scatti durante il funzionamento)

1. PASSO 1: controllare la pressione del sistema.
   • Azione: collegare un manometro alla linea di alimentazione della pressione alla bombola e alla linea di ritorno. Osservare le letture mentre il cilindro si muove. Misurare la pressione di apertura della valvola di sicurezza.
   • SE la pressione è instabile (fluttuazioni > 10% del valore nominale) o inferiore al normale → CAUSA PROBABILE: Guasto della pompa, filtro intasato, valvola di sicurezza difettosa. → Andare alla Sezione 7: Analisi della causa principale (pressione della pompa instabile).
   • ALTRO (la pressione è normale) → Vai alla FASE 2.
2. FASE 2: controllare la presenza di aria/gas nel sistema (cavitazione).
   • Azione: osservare visivamente il fluido idraulico nel serbatoio durante il funzionamento (presenza di schiuma, bolle). Ascoltare la pompa per individuare i caratteristici rumori di cavitazione. Controllare il livello del liquido nel serbatoio.
   • SE viene rilevata aria (schiuma nel serbatoio, bolle, rumore di cavitazione della pompa) → CAUSA PROBABILE: cavitazione della pompa, aspirazione d'aria dovuta a una linea di aspirazione che perde o basso livello del fluido. → Andare alla Sezione 7: Analisi della causa principale (Aria/Gas nel sistema).
   • ALTRO (manca aria) → Vai al PASSO 3.
3. PASSO 3: verificare l'attrito nel cilindro o nel meccanismo.
   • Azione:
     1. Scollegare il cilindro dal carico di lavoro (se possibile).
     2. Muovere manualmente lo stelo del cilindro per tutta la corsa.
   • SE il movimento dello stelo è irregolare, si riscontra resistenza, inceppamenti o battiti evidenti dello stelo (>0,05 mm) → CAUSA PROBABILE: Inceppamento meccanico, distorsione del canotto stelo/cilindro, usura degli elementi di guida, errato centraggio del cilindro. → Andare al Capitolo 7: Analisi delle cause principali (Attrito meccanico/grippaggio).
   • ALTRIMENTI (il movimento dell'asta è fluido) → Andare al PUNTO 4.
4. PASSO 4: controllare la qualità del fluido idraulico.
   • Azione:
     1. Prelevare un campione di fluido idraulico dal serbatoio e dalla linea di lavoro.
     2. Valutare visivamente l'inquinamento, il colore, l'odore.
     3. Utilizzare il kit per test rapidi (acqua, acidità).
     4. Se necessario, inviare il campione per analisi di laboratorio (purezza secondo ISO 4406, viscosità).
   • SE il liquido è contaminato (particelle visibili, emulsione, scolorimento/odore) o le analisi di laboratorio mostrano un degrado (ad es. classe di purezza inferiore a ISO 4406 18/16/13) → CAUSA PROBABILE: Contaminazione del liquido, degradazione degli additivi. → Andare alla Sezione 7: Analisi della causa principale (fluido contaminato).
   • ALTRO (Fluido OK) → Vai al PUNTO 5.
5. PASSO 5: controllare la regolazione della valvola di bilanciamento (se installata).
   • Azione: controllare la regolazione della valvola di bilanciamento rispetto alle specifiche del produttore o ai dati di progettazione. Utilizzando un manometro, misurare la pressione di apertura della valvola.
   • SE le impostazioni non sono corrette (ad esempio la pressione differisce dalle specifiche di oltre il 10%) → CAUSA PROBABILE: Regolazione errata della valvola di bilanciamento. → Andare alla Sezione 7: Analisi della causa principale (regolazione errata della valvola di bilanciamento).
   • ALTRO (le impostazioni sono normali) → Verificare altre possibili cause o considerare guasti combinati.

6. Matrice dei malfunzionamenti e delle cause

Questa tabella fornisce una rapida panoramica dei sintomi comuni, delle cause probabili e dei metodi diagnostici:

7. Analisi della causa principale di ogni malfunzionamento

Perdita interna delle guarnizioni del pistone:

• PERCHÉ ACCADE:
  • Usura e invecchiamento: processo naturale di degrado del materiale di tenuta nel tempo e sotto carichi ciclici.
  • Danni meccanici: graffi o graffi sulla superficie dello stelo/manicotto causati dalla contaminazione del fluido o da un'installazione non corretta.
  • Degrado termico: il surriscaldamento del fluido idraulico porta all'indurimento e alla fragilità del materiale della guarnizione.
  • Incompatibilità chimica: utilizzo di un liquido incompatibile con il materiale della guarnizione, che ne causa il rigonfiamento o la decomposizione.
  • Installazione errata: Danni alle guarnizioni durante l'installazione.
• COME CONFERMARE: Testare il flusso attraverso il pistone con un flussometro (Capitolo 5, Deriva, FASE 2).
• QUALI DANNI VERRANNO CAUSATI: Perdita di precisione di posizionamento, riduzione della velocità del cilindro, aumento della temperatura del fluido idraulico (a causa della conversione dell'energia del flusso in calore), aumento del carico sulla pompa idraulica, potenziale distruzione del cilindro stesso a causa dell'usura delle superfici interne.

Malfunzionamento delle valvole di tenuta:

• PERCHÉ ACCADE:
  • Contaminazione: particelle di sporco possono penetrare sotto la sede della valvola, impedendone la chiusura completa.
  • Usura sede/spola: cicli di azionamento ripetuti e pressioni elevate possono usurare le superfici di lavoro della valvola.
  • Danno alla molla: Indebolimento o rottura della molla che mantiene chiusa la valvola.
  • Malfunzionamento del comando elettrico: Per le elettrovalvole – rottura dell'avvolgimento del solenoide, inceppamento della bobina.
• COME CONFERMARE: Test di mantenimento della pressione della valvola isolata con manometro (Capitolo 5, Deriva, FASE 3).
• QUALI DANNI VERRANNO CAUSATI: Movimento incontrollato del carico, che costituisce una minaccia diretta per la sicurezza del personale e delle attrezzature, danni alle attrezzature per caduta o posizionamento errato, perdita di produzione.

Perdite esterne delle guarnizioni/connessioni:

• PERCHÉ ACCADE:
  • Usura e invecchiamento delle guarnizioni dello stelo: Analogamente ai pistoni, ma anche l'influenza di fattori esterni (polvere, abrasivo).
  • Danni alla superficie dello stelo: graffi, corrosione o ammaccature sulla superficie cromata dello stelo che danneggiano la guarnizione.
  • Connessioni allentate: vibrazioni o carichi ciclici possono causare l'allentamento delle connessioni filettate della linea idraulica.
  • Installazione errata: Coppia di serraggio insufficiente o eccessiva, distorsioni durante il montaggio.
• COME CONFERMARE: Ispezione visiva, test di perdita di pressione (Capitolo 5, Deriva, FASE 1).
• QUALI DANNI CAUSEREBBE: Perdita di fluido idraulico con conseguente abbassamento del livello del serbatoio e potenziale intrappolamento d'aria, inquinamento ambientale, aumento del rischio di scivolamento, danni ai componenti elettrici vicini.

Pressione pilota bassa/instabile:

• PERCHÉ ACCADE:
  • Linea di controllo intasata: le particelle contaminanti possono bloccare o limitare il flusso del fluido verso l'attacco pilota della valvola.
  • Malfunzionamento della valvola limitatrice della pressione pilota: usura, contaminazione o regolazione errata della valvola limitatrice della pressione che fornisce pressione alle linee pilota.
  • Perdite interne nei controlli: Perdita di pressione della linea pilota dovuta a perdite interne in altre valvole o linee.
• COME CONFERMARE: misurare la pressione della linea pilota con il manometro (Capitolo 5, Deriva, FASE 4).
• QUALE DANNO VERRÀ CAUSATO: Guasto al controllo della valvola idraulica con conseguente movimento incontrollato del cilindro o deriva del cilindro.

Aria/gas nel sistema (cavitazione):

• PERCHÉ ACCADE:
  • Basso livello di liquido nel serbatoio: La pompa inizia ad aspirare aria insieme al liquido.
  • Danni alla linea di aspirazione della pompa: Crepe, perdite nei collegamenti sul lato di aspirazione che consentono l'ingresso di aria nel sistema.
  • Guasto della pompa: Usura dei componenti interni della pompa che causa cavitazione.
  • Rimozione dell'aria insufficiente: dopo aver sostituito i componenti o il fluido, l'aria non è stata rimossa completamente dal sistema.
• COME CONFERMARE: Ispezione visiva del serbatoio (schiuma, bolle), tipico rumore di cavitazione della pompa, pressione instabile (Capitolo 5, Creep, FASE 2).
• QUALI DANNI VERRANNO CAUSATI: Usura intensiva dei componenti idraulici (pompa, valvole, cilindri) dovuta a microshock idraulici, degradazione dei fluidi, perdita di efficienza del sistema, movimento irregolare (creep).

Attrito/grippaggio meccanico nel cilindro:

• PERCHÉ ACCADE:
  • Deformazione dello stelo o della camicia del cilindro: Urti meccanici o sovraccarichi possono deformare i componenti.
  • Usura della guida: le boccole o gli anelli della guida dello stelo possono usurarsi, causando un disallineamento.
  • Danni alle superfici interne del cilindro: Corrosione, erosione o usura abrasiva sulla superficie interna del manicotto.
  • Disallineamento: disallineamento dell'asse del cilindro e dell'asse del carico, causando carichi laterali sullo stelo.
• COME CONFERMARE: Movimento dell'asta senza carico (manuale), eccentricità dell'asta di misurazione con indicatore a orologio (>0,05 mm), ispezione visiva del cilindro dopo lo smontaggio (Capitolo 5, Creep, FASE 3).
• QUALE DANNO VERRÀ CAUSATO: Movimento irregolare, scorrimento, maggiore usura delle guarnizioni, calore eccessivo del cilindro, potenziale guasto del cilindro o dello stelo.

Fluido idraulico contaminato o degradato:

• PERCHÉ ACCADE:
  • Non rispetto degli intervalli di sostituzione: Il fluido perde le sue proprietà con il tempo e l'uso.
  • Filtrazione inefficiente: i filtri intasati o mancanti non rimuovono le particelle di sporco.
  • Ingresso di inquinamento esterno: Polvere, acqua, trucioli metallici dall'ambiente.
  • Degradazione termica: il surriscaldamento del liquido accelera l'ossidazione e la decomposizione degli additivi.
• COME CONFERMARE: Analisi del campione liquido (test visivo, rapido, analisi di laboratorio secondo ISO 4406) (Capitolo 5, Creep, FASE 4).
• QUALI DANNI VERRANNO CAUSATI: Usura per abrasione delle guarnizioni, delle valvole, della pompa, riduzione dell'efficienza del sistema, aumento della temperatura di esercizio, danneggiamento delle superfici interne dei componenti, grippaggio delle parti in movimento.

Regolazione errata della valvola di bilanciamento:

• PERCHÉ ACCADE:
  • Impostazione iniziale errata: Errori al primo avvio o dopo la sostituzione della valvola.
  • Intervento non qualificato: regolazione della valvola senza comprenderne la funzione e l'effetto sul sistema.
  • Modifica dei parametri operativi: variazione della massa del carico o della pressione nel sistema, che richiede una nuova regolazione della valvola.
• COME CONFERMARE: controllare la pressione di impostazione della valvola con il manometro, confrontare con le specifiche (Capitolo 5, Creep, FASE 5).
• QUALI DANNI VERRANNO CAUSATI: Movimento irregolare del cilindro, scorrimento, instabilità del controllo del carico.

Pressione della pompa instabile:

• PERCHÉ ACCADE:
  • Usura della pompa: Perdite interne alla pompa dovute all'usura delle parti in movimento (ingranaggi, pistoni).
  • Guasto del regolatore di pressione della pompa: Inceppamento, intasamento o impostazione errata dell'elemento di regolazione.
  • Aria nel sistema (cavitazione): la pompa aspira aria, che provoca pulsazioni di pressione.
  • Filtro di aspirazione intasato: Restrizione del flusso del fluido alla pompa, con conseguente cavitazione e pressione instabile.
• COME CONFERMARE: Misurare la pressione di uscita della pompa durante il funzionamento con il manometro (Capitolo 5, Creep, FASE 1).
• QUALI DANNI VERRANNO CAUSATI: Perdita di prestazioni del sistema idraulico, scorrimento del cilindro, usura accelerata di altri componenti del sistema a causa di pulsazioni di pressione.

8. Procedure dettagliate per la risoluzione dei problemi

8.1. Sostituzione delle guarnizioni interne del pistone del cilindro idraulico

1. ATTENZIONE: SICUREZZA! Spegnere l'alimentazione dell'attrezzatura, rilasciare tutta la pressione idraulica, eseguire le procedure di lockout/tagout (LOTO). Fissare o supportare meccanicamente qualsiasi carico sostenuto dal cilindro.
2. Scollegare le linee idrauliche da entrambe le porte del cilindro. Tappare le estremità delle linee e delle porte per prevenire la contaminazione.
3. Rimuovere il cilindro idraulico dall'attrezzatura. Assicurarsi che il cilindro sia fissato saldamente al banco di lavoro o alla morsa.
4. Smontare il cilindro secondo le istruzioni del produttore. Rimuovere con attenzione il gambo per non danneggiare la superficie.
5. Pulire accuratamente tutti i componenti del cilindro (camicia, stelo, pistone, coperchi) da sporco e residui di liquidi. Utilizzare i detergenti consigliati.
6. Ispezionare la camicia del cilindro e l'asta per rilevare eventuali graffi, sbavature, corrosione o ovalizzazione. Piccoli difetti sull'asta possono essere lucidati con paste abrasive. In caso di danni rilevanti, sostituire il componente.
7. Sostituire le vecchie guarnizioni del pistone con altre nuove conformi allo standard (ad esempio DSTU ISO 5597, DSTU EN 813). Utilizzare guarnizioni realizzate con materiali compatibili con il fluido e la temperatura del vostro impianto (es. NBR, FKM, PTFE).
8. Assemblare il cilindro, seguendo le istruzioni del produttore e le coppie di serraggio consigliate (ad esempio, per dadi stelo 80-120 Nm, per fissaggio cappelli 200-300 Nm - verificare con la specifica). Lubrificare la guarnizione con fluido idraulico pulito prima dell'installazione.
9. Installare il cilindro sull'attrezzatura, collegare le linee idrauliche. Verificare il corretto allineamento e tensione.
10. Avviare il sistema a basso numero di giri, spostare ripetutamente il cilindro fino alla corsa completa senza carico, utilizzando sequenze speciali per rimuovere l'aria dal sistema.
11. Controllare il cilindro per eventuali derive e perdite esterne sotto pressione e carico di esercizio.

8.2. Riparazione/sostituzione valvole di ritegno

1. ATTENZIONE: SICUREZZA! LOTO, rilasciare la pressione.
2. Rimuovere la valvola difettosa dal sistema.
3. Smontare la valvola, pulire tutti i componenti interni.
4. Ispezionare la bobina, la sede della valvola e le molle per verificare che non siano usurati, danneggiati o intasati.
5. Sostituire le parti usurate utilizzando il kit di riparazione originale, oppure sostituire completamente la valvola con una di caratteristiche simili (es. valvola di ritegno DN 15, PN 320 bar).
6. Assemblare la valvola, installarla nell'impianto.
7. Test di tenuta e funzionalità sotto pressione.

8.3. Eliminazione delle fonti esterne

1. ATTENZIONE: SICUREZZA! LOTO, rilasciare la pressione.
2. Determinare l'esatta fonte della perdita (guarnizione dello stelo, cuffia, raccordo, porta).
3. Sostituire le guarnizioni danneggiate (manicotti dell'asta, O-ring, guarnizioni) con altre nuove che soddisfino le specifiche e gli standard del cilindro (ad esempio DIN 3760 per le guarnizioni rotanti).
4. Se c'è una perdita attraverso il collegamento, controllare il raccordo, il tubo/tubo flessibile. Sostituire i componenti danneggiati. Serrare il collegamento alla coppia consigliata (ad esempio per raccordi G1/2" - 60 Nm).
5. Controllare la superficie dello stelo per eventuali danni (graffi, corrosione) che potrebbero aver causato la perdita. I danni minori possono essere levigati.
6. Avviare il sistema, verificare eventuali perdite sotto pressione di esercizio.

8.4. Recupero della pressione pilota

1. ATTENZIONE: SICUREZZA! LOTO, rilasciare la pressione.
2. Controllare le linee pilota per eventuali ostruzioni o attorcigliamenti. Pulire o sostituire le linee danneggiate.
3. Se è presente una valvola riduttrice di pressione pilota, controllarne il funzionamento e pulirla. Regolare la pressione in uscita secondo lo schema (ad esempio 25 bar).
4. Controllare le valvole di controllo della pressione pilota per eventuali perdite interne.
5. Controllare il controllo elettrico dei solenoidi (se presenti) con un multimetro: la resistenza dell'avvolgimento deve corrispondere al valore nominale (ad esempio 12-24 ohm).

8.5. Rimozione dell'aria dal sistema idraulico

1. Controllare il livello del liquido nel serbatoio, rabboccare fino al livello richiesto consigliato dal produttore.
2. Controllare eventuali perdite su tutti i collegamenti sulla linea di aspirazione della pompa.
3. Avviare l'impianto idraulico a bassa velocità della pompa.
4. Spostare ripetutamente il cilindro fino alla corsa completa senza carico. Di solito sono sufficienti 5-10 cicli. Alcuni sistemi hanno procedure di pompaggio speciali.
5. Se sul cilindro o sul collettore sono presenti valvole dell'aria, aprirle brevemente finché il liquido non fuoriesce senza bolle.
6. Assicurarsi che non ci sia schiuma nel serbatoio idraulico.

8.6. Eliminazione degli attriti/intasamenti meccanici

1. ATTENZIONE: SICUREZZA! LOTO, rilasciare la pressione, bloccare meccanicamente il carico.
2. Smontare il cilindro.
3. Smontare il cilindro. Ispezionare l'asta, il manicotto, il pistone e le boccole di guida per eventuali deformazioni, usura e bave.
4. Sostituire le parti danneggiate (ad esempio stelo, manicotto, anelli di guida).
5. Assicurarsi del corretto centraggio del cilindro durante il montaggio per evitare carichi laterali.
6. Utilizzare il lubrificante consigliato dal produttore per gli elementi di guida.

8.7. Sostituzione/filtrazione del fluido idraulico

1. ATTENZIONE: SICUREZZA! LOTO, rilasciare la pressione.
2. Scaricare il fluido idraulico contaminato dal serbatoio e dal sistema.
3. Pulire il serbatoio idraulico, lavare l'impianto se necessario.
4. Sostituire i filtri idraulici (pressione, ritorno, aspirazione) con filtri nuovi con la finezza del filtro consigliata (ad esempio 10 µm).
5. Riempire con fluido idraulico nuovo che soddisfi le specifiche dell'attrezzatura (ad es. ISO VG 46, ISO 4406 classe di pulizia 17/15/12).
6. Eliminare l'aria dal sistema (vedi 8.5).

8.8. Regolazione della valvola di bilanciamento

1. ATTENZIONE: SICUREZZA! LOTO, bloccare meccanicamente il carico.
2. Secondo le specifiche del produttore dell'attrezzatura o del circuito idraulico, regolare la pressione di esercizio della valvola di bilanciamento. Di solito viene impostata su un valore superiore del 20-30% rispetto alla pressione massima derivante dal carico.
3. Utilizzare un manometro per monitorare accuratamente la pressione di impostazione.
4. Controllare il funzionamento del cilindro sotto carico dopo la regolazione.

8.9. Riparazione/sostituzione pompa idraulica

1. ATTENZIONE: SICUREZZA! LOTO, rilasciare la pressione.
2. Eseguire una diagnostica dettagliata della pompa utilizzando un flussometro e un manometro per identificare perdite interne o problemi di prestazioni.
3. Riparare la pompa sostituendo i componenti usurati (es. ingranaggi, cuscinetti, guarnizioni) oppure sostituire completamente la pompa.
4. Controllare la pressione di uscita e il flusso della pompa dopo la riparazione/sostituzione.

9. Precauzioni

10. Parti di ricambio e componenti

Per riparazioni rapide ed efficienti è importante avere a portata di mano i pezzi di ricambio necessari. UNITEC-D GmbH offre una vasta gamma di componenti di alta qualità.

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11. Collegamenti

• DSTU ISO 5597:2018 (EN ISO 5597:2018, IDT) "Idraulica. Cilindri. Dimensioni degli alloggiamenti delle guarnizioni del pistone e dello stelo".
• DSTU EN 982:2009 "Sicurezza delle macchine. Requisiti di sicurezza per sistemi idraulici e pneumatici e loro componenti".
• DSTU EN 1037:2018 "Sicurezza delle macchine. Prevenzione dell'avviamento imprevisto".
• ISO 4406:1999 "Fluido idraulico - Metodo per determinare il livello di contaminazione da particolato".
• Manuale d'uso del cilindro idraulico del produttore dell'attrezzatura (OEM).
• UNITEC. Riparazione e manutenzione di impianti idraulici. (Disponibile su www.unitecd.com/maintenance-guides/)