1. Область застосування та призначення

Цей технічний регламент встановлює єдину процедуру для технічного обслуговування зварювальних горелок TIG (GTAW), які використовуються на промислових підприємствах України. Регламент охоплює операції з підготовки вольфрамових електродів, обслуговування вузла газової лінзи/сопла та промивки контуру рідинного охолодження.

Регулярне виконання цих процедур є критичним для забезпечення високої якості зварних швів відповідно до вимог ДСТУ EN ISO 13916 та ISO 14175 (захисні гази), запобігання пористості металу шва, окисленню кореня шва та передчасному виходу з ладу силових кабелів і шлангів через перегрів.

Коли проводити обслуговування:

• Щодня перед початком зварювальної зміни (перевірка стану електрода та сопла).
• Після спалювання 1 кг вольфрамових електродів або кожні 160 годин під дугою (глибоке очищення газової лінзи).
• Кожні 500 годин роботи апарата або при падінні витрати охолоджуючої рідини нижче 1.0 л/хв (промивка системи охолодження).

2. Запобіжні заходи та безпека

НЕБЕЗПЕКА ВИСОКОЇ НАПРУГИ ТА УРАЖЕННЯ ЕЛЕКТРИЧНИМ СТРУМОМ: Перед початком будь-яких робіт з обслуговування зварювального пальника вимкніть джерело живлення TIG з мережі 380В/220В та встановіть табличку «НЕ ВМИКАТИ. Працюють люди!» (Lockout/Tagout – LOTO) на головному вимикачі згідно з вимогами НПАОП 0.00-1.28-10.

ПОПЕРЕДЖЕННЯ ПРО ТОКСИЧНИЙ ПИЛ: Заточування та шліфування вольфрамових електродів (особливо з домішками торію WT20) супроводжується утворенням радіоактивного та токсичного пилу. Обов’язково використовуйте витяжну вентиляцію та засоби індивідуального захисту (респіратор класу не нижче FFP3 згідно з EN 149, захисні окуляри EN 166, нітрилові рукавички).

НЕБЕЗПЕКА ОПІКІВ ТА ВИСОКОГО ТИСКУ: Система рідинного охолодження працює під тиском до 3.5 бар. Перед від’єднанням шлангів охолодження переконайтеся, що охолоджуюча рідина охолола до температури нижче 35 °C, щоб уникнути опіків гарячою водою/гліколем.

3. Необхідні інструменти та матеріали

4. Чек-лист попереднього огляду (Pre-Maintenance Inspection)

5. Покрокова процедура обслуговування

1. Демонтаж витратних матеріалів пальника
   • Вимкніть подачу захисного газу на редукторі та знеструмте зварювальне обладнання (LOTO).
   • Зніміть ізоляційний ковпачок (хвостовик) обертанням проти годинникової стрілки.
   • Витягніть вольфрамовий електрод із цанги, уникаючи його забруднення жиром з рук.
   • Відкрутіть керамічне сопло та вийміть газову лінзу разом із цанготримачем.

   Поширені помилки: Не знімайте сопло у гарячому стані руками — використовуйте термостійки рукавички або дочекайтеся охолодження нижче 40 °C.

2. Підготовка та заточування вольфрамового електрода
   • Огляньте кінчик електрода на наявність кульок, тріщин або забруднення металом. За необхідності відріжте пошкоджену частину кусачками для вольфраму.
   • Встановіть електрод у спеціальну шліфувальну машину. Важливо: шліфуйте виключно в поздовжньому напрямку (паралельно осі електрода)! Поперечні риски викликають блукання дуги та нестабільність зварювальної ванни.
   • Витримайте кут заточування відповідно до зварювального струму: для струмів до 100А кут становить 15° – 20° (довжина конуса 2-3 діаметри); для струмів 100-200А — 30° – 45°; понад 200А — 60° (тупий конус з притупленням площиною 0.5 мм для запобігання стіканню вольфраму у ванну).

   Поширені помилки: Заточування на звичайному наждачному крузі загального призначення призводить до забруднення вольфраму сторонніми абразивами та швидкого руйнування дуги.

3. Очищення газової лінзи, цанги та сопла
   • Помістіть металеві деталі (газову лінзу, цанготримач, цангу) в ультразвукову ванну з розчином технічного спирту або спеціального мийного засобу на 10–15 хвилин при температурі 40 °C.
   • Видаліть залишки нагару та бризок за допомогою сталевої щітки з нержавіючої сталі (тільки для нержавіючих деталей, не використовуйте для мідних сплавів).
   • Продуйте внутрішні канали газової лінзи стисненим повітрям під тиском не більше 3.5–4.0 бар для видалення вологи та забруднень. Переконайтеся в рівномірному проході повітря через сітку газової лінзи.
   • Огляньте керамічне сопло на наявність внутрішніх відкладень оксидів. У разі сильного вигорання кераміки замініть її на нову.

   Поширені помилки: Використання хлоридних розчинників для очищення мідних деталей викликає корозію та подальше забруднення захисного газу.

4. Промивка системи рідинного охолодження
   • Підключіть зливний шланг до зливного штуцера охолоджувача (Cooler). Злийте стару охолоджуючу рідину у спеціальну ємність для утилізації.
   • Заповніть бак охолоджувача дистильованою водою зі спеціальним промивальним концентратом (або розчином оцтової кислоти 3% для видалення накипу).
   • Увімкніть помпу охолоджувача на 15 хвилин без підпалу дуги для циркуляції рідини через шланги та силовий кабель пальника.
   • Злийте промивальну рідину, продуйте контур пальника стисненим повітрям низького тиску (до 2.0 бар), щоб витіснити залишки рідини та осаду.
   • Заправте систему свіжою охолоджуючою рідиною до номінального рівня (між позначками MIN та MAX на бачку). Використовуйте рідину з точкою замерзання відповідно до умов цеху (зазвичай -20 °C або -30 °C).

   Поширені помилки: Заливка звичайної водопровідної води замість куланта призводить до швидкого утворення накипу на мідному силовому кабелі та виходу помпи з ладу.

5. Збирання та регулювання пальника
   • Встановіть очищену газову лінзу та цанготримач у корпус пальника, затягнувши злегка ключем (момент затяжки 3.5 – 4.5 Нм).
   • Встановіть відповідну цангу та вольфрамовий електрод. Виступ електрода за межі керамічного сопла повинен становити: для зварювання у вугіллі/стику — 3–5 мм; для зварювання у кутових з’єднаннях та глибоких розділках — 6–8 мм.
   • Накрутіть керамічне сопло та затягніть хвостовик пальника до надійної фіксації цанги.
   • За допомогою динамометричного ключа перевірте зусилля затяжки різьбових з’єднань силового струмоведучого тракту (рекомендований момент: 5.0 – 7.0 Нм). Це виключить локальний перегрів через перехідний опір.

   Поширені помилки: Надмірне затягування хвостовика деформує цангу та ускладнює подальшу регуляцію вильоту вольфраму.

6. Чек-лист післяпостового контролю (Post-Maintenance Verification)

7. Керівництво з пошуку та усунення несправностей (Troubleshooting)

8. Рекомендований графік технічного обслуговування

9. Довідник запасних частин (UNITEC-D)

Для замовлення сертифікованих запасних частин для TIG-пальників та промислового зварювального обладнання європейських виробників відвідайте електронний каталог UNITEC-D.

10. Нормативні посилання та документація

• ДСТУ EN ISO 14175:2015 Матеріали зварювальні. Гази та газові суміші для зварювання плавленням та суміжних процесів.
• ДСТУ EN ISO 6848:2020 Зварювання дугове. Електроди вольфрамові неплавкі. Класифікація.
• ДСТУ EN 60974-7:2014 Обладнання для дугового зварювання. Частина 7. Пальники.
• НПАОП 0.00-1.28-10 Правила охорони праці під час експлуатації зварювального обладнання.
• OEM Технічна документація виробників зварювальних систем (Binzel, Weldcraft, Trafimet).

1. Grenzen en doel

Deze trainingshandleiding is bedoeld voor technici die onderhoud uitvoeren aan TIG-draadpicks onder industriële omstandigheden bij Oekraïense bedrijven. De gids behandelt de volgende stappen: het voorbereiden van de elektroden, het reinigen van de gaslens en het spoelen van het koelsysteem. Het doel is om betrouwbaar, efficiënt en veilig selectiewerk te garanderen, in overeenstemming met DSTU-, EN-, ISO-, evenals CE- en UkrSEPRO-normen.

2. Beveiliging

Belangrijk: Voordat u met werkzaamheden begint, voltooit u, om de veiligheid van elektriciteit en gas te garanderen, de procedure voor het blokkeren en markeren (Lockout/Tagout). Gebruik persoonlijke beschermingsmiddelen (isolerende handschoenen, bril, beschermend pak).

Belangrijk: TIG-selectie kan hoogfrequente elektromagnetische velden uitstralen, waardoor afstand tot het lichaam van de werknemer moet worden aangehouden.

Belangrijk: Gebruik bij het doorspoelen van het koelsysteem alleen geschikte oplossingen om schade aan interne oppervlakken te voorkomen.

3. Gereedschappen en materialen

4. Vóór service: voorbereiding

5. Stapsgewijze procedure

1. Voorbereiding van de elektroden
   1. Schroef de elektroden los van de fitting met een koppel van 10–15 N·m.
   2. Reinig de elektroden van slakken en andere resten met behulp van een droger.
   3. Controleer de afstand tot de gaslens - deze moet 2-3 mm zijn.
   4. Bug: elektroden kunnen kapot gaan als ze verkeerd worden verwijderd.
2. De gaslens reinigen
   1. Schroef de gaslens los met een koppel van 8–12 N·m.
   2. Gebruik milde schoonmaakmiddelen om de binnenoppervlakken schoon te maken.
   3. Controleer op afzettingen op het lensoppervlak.
   4. Bug: een vastzittende gaslens kan een onjuiste gasverdeling veroorzaken.
3. Koelsysteem doorspoelen
   1. Open de klep van het koelsysteem en laat de lucht ontsnappen.
   2. Vul het systeem met oplossing 1001-45 tot een niveau van 80-90% van het volume.
   3. Spoel het systeem gedurende 10-15 minuten.
   4. Bug: het gebruik van de verkeerde oplossing kan leiden tot slijtage van elementen.
4. Installatie van elementen
   1. Installeer de gaslens met een koppel van 8–12 N·m.
   2. Installeer de elektroden in de fitting met een koppel van 10–15 N·m.
   3. Controleer de afstand tot de gaslens - deze moet 2-3 mm zijn.
   4. Fout: een onjuiste installatie kan ervoor zorgen dat de elektroden leeg raken.
5. Systeemherstel
   1. Sluit de klep van het koelsysteem.
   2. Gebruik een druk van 1,5 bar om de resterende oplossing te verwijderen.
   3. Controleer op vloeistoflekken.
   4. Fout: vloeistoflekkage kan de systeemefficiëntie verminderen.

6. Na service: Inspectie

7. Diagnostiek

8. Aanbevolen onderhoudsschema

9. Onderdelen snijden

Ga naar de UNITEC-D-catalogus

10. Lijst met referenties

DSTU 29.100.1-2014, EN 12341:2016, ISO 14532:2019, CE, UkrSEPRO.

1. Reikwijdte en doel

Deze handleiding behandelt het routineonderhoud van water- en luchtgekoelde TIG-toortsen (Argon Arc Welding) die in de industriële productie worden gebruikt. Het volgen van de procedures die in dit document worden beschreven, is van cruciaal belang om de boogstabiliteit en de laskwaliteit te garanderen en voortijdige uitval van toortsonderdelen te voorkomen. Onderhoud moet worden uitgevoerd zoals gepland of wanneer instabiele boogwerking wordt gedetecteerd.

2. Veiligheidsmaatregelen

LET OP: Voordat u met de werkzaamheden begint, moet u de vergrendelings- en tagout-procedure (Lockout/Tagout) uitvoeren. Schakel de stroombron van het lasapparaat uit en sluit de toevoer van beschermgas af. Werk alleen met geschikte persoonlijke beschermingsmiddelen (PBM), inclusief een veiligheidsbril, lashandschoenen en brandveiligheidskleding. Wees voorzichtig met hete toortsoppervlakken nadat het lassen is voltooid.

3. Benodigde gereedschappen en materialen

4. Voorafgaande inspectie vóór service

5. Stapsgewijze procedure

5.1. Voorbereiding van wolfraamelektrode

1. Verwijder de elektrode uit de spantang.
2. Stel de slijphoek in (meestal 30-60 graden, afhankelijk van de stroomsterkte). Vermijd kruisslijpen - slijp altijd langs de as van de elektrode voor boogstabiliteit.
3. Schuur de punt tot een glad oppervlak.
4. Installeer de elektrode met een uitsteeksel van 3-6 mm vanaf het mondstuk. Onjuist vertrek leidt tot booginstabiliteit.

5.2. Het reinigen van de gaslens

1. Demonteer het voorste deel van de brander (mondstuk, gaslens).
2. Inspecteer het gaslensrooster op verstoppingen met verbrandingsproducten.
3. Spoel gedurende 5-10 minuten in een ultrasoonbad met een geschikt oplosmiddel. Gebruik geen agressieve zuren die de afdichtringen kunnen beschadigen.
4. Droog met perslucht.
5. Controleer de netheid van de gaten - ze moeten vrij begaanbaar zijn.

5.3. Het koelsysteem spoelen

1. Koppel de koelvloeistoftoevoer- en retourslangen los.
2. Giet de oude vloeistof af in een container voor verwijdering.
3. Spoel het systeem door met gedestilleerd water (druk maximaal 2 bar).
4. Controleer alle aansluitingen op dichtheid.
5. Vul bij met verse koelvloeistof volgens OEM-specificatie.
6. Controleer de stroom (doorgaans 0,5-1,5 l/min) met behulp van een stroommeter. Zwakke stroming leidt tot oververhitting en uitval van de branderspiraal.

6. Controlelijst na servicebeurt

7. Zoeken en probleemoplossing

8. Aanbevolen onderhoudsschema

9. Reserveonderdelen

De volledige lijst is beschikbaar op https://www.unitecd.com/e-catalog/

10. Koppelingen

• ISO 14175: Lasmaterialen. Beschermgassen voor booglassen.
• EN 60974-7: Booglasapparatuur. Branders.
• OEM-instructies van de fabrikant van de apparatuur.