1. Conteúdo e propósito

Este manual destina-se aos técnicos que trocam e verificam o sistema de lubrificação com óleo de pneus em máquinas CNC. O objetivo da realização desta manutenção é garantir o funcionamento eficiente e seguro do sistema, detectar possíveis violações e executar as ações corretivas necessárias. Este procedimento deve ser realizado uma vez por mês ou quando forem detectadas alterações incomuns nas propriedades do óleo ou na lubrificação.

2. Medidas preliminares de segurança

Importante: bloqueie a energia e instale o bloqueio de tag antes de realizar qualquer trabalho.

A execução de trabalhos no sistema de lubrificação pode exigir trabalho com alta pressão, óleo líquido e componentes elétricos. Para garantir a segurança:

• Utilize óculos de segurança, luvas e equipamentos de proteção individual (EPI).
• Execute um procedimento de bloqueio (LOTO) para eliminar riscos elétricos ou mecânicos.
• Verifique se há vazamentos ou pressão no sistema.
• Não realize trabalhos sob pressão ou sem desligar a alimentação.

3. Ferramentas e materiais necessários

4. Pré-serviço: Inspeção

5. Procedimento passo a passo

1. Desligar. Siga o procedimento de bloqueio para garantir a segurança elétrica.

   • Erro: realizar trabalhos sem desligar a fonte de alimentação pode causar danos e ferimentos.

2. Verificando a pressão no sistema. Use um manômetro para medir a pressão no sistema. A pressão deve estar dentro de 0,5 bar.

   • Erro: alta pressão pode causar vazamento ou danos aos componentes.

3. Limpeza do filtro. Abra o filtro, retire o aterro, enxágue com água, seque e coloque de volta.

   • Erro: a limpeza inadequada pode causar explosão ou vazamento de óleo.

4. Verificando a bomba. Use uma chave de torque para verificar se a bomba está segura. O torque máximo é de 50 Nm.

   • Erro: o bloqueio inadequado pode fazer com que a bomba desligue ou se desgaste.

5. Adicionando óleo. Adicione óleo até o nível de 20-80% do volume total. Use uma torradeira para verificar o nível.

   • Erro: nível de óleo insuficiente pode causar desgaste dos pneus.

6. Verificação de pressão e funcionalidade. Ligue a fonte de alimentação e verifique a pressão e o ruído da bomba. A pressão deve estar dentro de 0,5 bar, o ruído é estável.

   • Erro: o aumento do ruído pode indicar mau funcionamento da bomba.

7. Consertando os componentes. Use o guincho de torque para consertar todos os componentes. Defina o torque dentro de 50 Nm.

   • Bug: commits insuficientes podem levar a desligamentos ou vazamentos.

8. Verificação final. Execute todas as etapas novamente para garantir a execução correta.

   • Erro: a falha na conclusão pode resultar em aumento dos custos de manutenção.

6. Pós-serviço: inspeção

7. Tabela de resolução de problemas

8. Cronogramas de manutenção recomendados

9. Links para peças de reposição

Acesse o catálogo UNITEC-D

10. Links

• DSTU 3026-2009 — Requisitos gerais para lubrificantes
• EN 12100 - Segurança da máquina
• ISO 10426 - Sistemas de lubrificação
• CE — Conformidade operacional comum
• UkrSEPRO — Certificação estadual da Ucrânia

1. Descrição do problema e escopo

Este guia destina-se a diagnosticar e corrigir erros de posicionamento em máquinas CNC que são causados por contragolpe do eixo esférico, feedback incorreto do encoder, falta de compensação térmica ou configuração incorreta do servo. Erros de posicionamento podem afetar a precisão da fabricação, a qualidade das peças e a eficiência do processo de produção. Segundo a classificação, este pode ser um problema crítico se afetar a produção de produtos manufaturados.

2. Medidas seguras

Requisitos de equipamentos de proteção individual: no diagnóstico é necessário utilizar luvas, óculos, ferramentas com isolamento, bem como observar as regras de bloqueio e marcação de energia.
Bloqueio e etiquetagem de energia: Antes de realizar qualquer operação de diagnóstico, a máquina deve ser desligada e o bloqueio e etiquetagem devem ser instalados.
Presença de energia armazenada: Antes de acessar os componentes mecânicos, é necessário verificar se a energia armazenada está presente nos atuadores ou sistemas hidráulicos.
Condições perigosas: no caso de realizar trabalhos na presença de altas temperaturas ou materiais perigosos, é necessário utilizar equipamentos de proteção especiais.

3. Ferramentas de diagnóstico necessárias

4. Avaliação primária: verificação antes do diagnóstico

5. Esquema de diagnóstico sistemático

1. Se a máquina não conseguir realizar um posicionamento preciso, verifique se há erros de desvio do eixo esférico:
1. Use um analisador de vibração para medir o nível de vibração (faixa permitida: 0-4,5 mm/s).
2. Verifique a distância entre o eixo esférico e o trilho esférico (distância permitida: 0,01-0,03 mm).
3. Se a distância não atender aos padrões, ajuste.
2. Se a medição de vibração estiver acima do valor limite, verifique o sistema de feedback:
1. Use um multímetro para verificar os sinais do codificador (tensão aceitável: 0,5–5 V).
2. Verifique se há repulsão ou mau funcionamento dos contatos correspondentes.
3. Se forem encontradas violações, substitua ou ajuste.
3. Caso o sistema de realimentação atenda às normas, verifique a compensação térmica:
1. Use uma câmera térmica para medir a temperatura dos componentes (temperatura aceitável: 20-60°C).
2. Determine se há uma falha no sistema de compensação ou ajuste.
3. Se forem detectados desvios, ajuste o sistema de compensação térmica.
4. Se a temperatura atender aos padrões, verifique as configurações da unidade cinza:
1. Use um multímetro para verificar a configuração da unidade cinza (tensão aceitável: 0,5–5 V).
2. Determine se há desvio na configuração do controle proporcional, integral e diferencial.
3. Se forem detectados desvios, ajuste a unidade cinza.

6. Matriz de causas de defeitos

7. Análise detalhada da causa raiz

7.1. Recuperação do eixo da bola

A batida do eixo esférico ocorre devido a desvios nas condições de operação ou falta de ajuste correto. Isto pode levar a um posicionamento incorreto, aumento da vibração e consumo de energia. Para confirmar, use um analisador de vibrações e meça a distância entre o eixo esférico e o trilho esférico. Se a distância não estiver dentro da faixa permitida (0,01-0,03 mm), ajuste.

7.2. Informações de feedback incorretas

Informações de feedback incorretas ocorrem devido a mau funcionamento do codificador ou repulsão de contato. Isso pode levar ao posicionamento incorreto e ao desperdício de energia. Para confirmar, use um multímetro e verifique a tensão de saída do encoder. Se a tensão estiver acima da faixa permitida (0,5–5 V), substitua ou ajuste.

7.3. Falta de compensação térmica

A falta de compensação térmica ocorre devido à falta de configuração correta do sistema ou à falta de medição de temperatura. Isso pode levar ao posicionamento incorreto e ao desperdício de energia. Para confirmar, utilize uma câmera térmica e verifique a temperatura dos componentes. Se a temperatura estiver acima da faixa permitida (20-60°C), execute as configurações de compensação térmica.

7.4. Configuração incorreta da unidade cinza

O ajuste incorreto do drive cinza ocorre devido a desvios no ajuste dos parâmetros proporcionais, integrais e diferenciais. Isso pode levar ao posicionamento incorreto e ao desperdício de energia. Para confirmar, use um multímetro e verifique as configurações da unidade cinza. Se a configuração estiver acima da faixa aceitável (0,5–5 V), ajuste a unidade cinza.

8. Procedimentos de reparo passo a passo

8.1. Recuperação do eixo da bola

1. Meça a distância entre o eixo esférico e o trilho esférico. Distância permitida: 0,01–0,03 mm.
2. Se a distância não atender aos padrões, ajuste o eixo esférico ou o trilho esférico.
3. Execute a medição de vibração novamente para confirmar a correção.
4. Observe os resultados no log de serviço.

8.2. Informações de feedback incorretas

1. Meça a tensão de saída do encoder. Tensão permitida: 0,5–5 V.
2. Se a tensão estiver acima da faixa permitida, substitua o encoder ou restaure os contatos.
3. Meça as informações de feedback novamente para confirmar a correção.
4. Observe os resultados no log de serviço.

8.3. Falta de compensação térmica

1. Meça a temperatura dos componentes. Temperatura permitida: 20–60°C.
2. Se a temperatura estiver acima da faixa aceitável, ajuste o sistema de compensação térmica.
3. Faça a medição da temperatura novamente para confirmar a correção.
4. Observe os resultados no log de serviço.

8.4. Configuração incorreta da unidade cinza

1. Meça a configuração cinza do atuador. Tensão permitida: 0,5–5 V.
2. Se a configuração estiver acima da faixa permitida, ajuste a unidade cinza.
3. Meça a configuração novamente para confirmar a correção.
4. Observe os resultados no log de serviço.

9. Medidas preventivas

10. Peças sobressalentes e componentes

Consulte o catálogo UNITEC-D para peças sobressalentes.

11. Links

Este guia está em conformidade com os seguintes padrões:

• DSTU 4389:2007 — Normas para operação técnica de equipamentos industriais
• EN 13163:2003 - Operação técnica de equipamentos industriais
• ISO 10426-1:2004 — Regras para operação de equipamentos industriais
• CE, UkrSEPRO: certificação de produto

Recursos adicionais:

• Documentação original do fabricante de máquinas CNC
• Outros guias UNITEC-D para manutenção de máquinas CNC

1. Descrição e escopo do problema

Este é um manual para diagnosticar e corrigir erros de posicionamento de máquinas CNC, incluindo folga de dobradiça, codificador, compensação térmica e configuração de servo. Esses problemas são frequentemente encontrados na operação de máquinas CNC industriais utilizadas nas indústrias automotiva, aeroespacial, alimentícia, química e energética. A importância destes erros é determinada pela sua criticidade para a qualidade da produção, segurança da produção e eficiência da produção.

2. Segurança durante o diagnóstico

Requisitos para equipamentos de proteção individual: Ao diagnosticar máquinas CNC, use equipamentos de proteção contra lesões mecânicas, incluindo luvas, óculos de proteção, roupas de trabalho com alta resistência a altas temperaturas e elementos de proteção elétrica. Ao trabalhar com acionamento elétrico, use materiais isolantes.

Medidas de segurança contra riscos energéticos: Antes de realizar qualquer procedimento de diagnóstico, execute um procedimento de bloqueio e etiquetagem (LOTO) para evitar eventos imprevistos. Ao utilizar componentes elétricos, verifique a energia armazenada e desconecte-a antes de iniciar o trabalho.

3. Ferramentas de diagnóstico necessárias

4. Primeiro exame antes do diagnóstico

5. Esquema de diagnóstico sistemático

1. Sintoma: Erros de posicionamento durante a operação da máquina CNC
1. Verificar: Meça a temperatura dos rolamentos e dobradiças
2. Se: a temperatura exceder 60°C — realize diagnósticos de compensação térmica
3. Se: temperatura na faixa de 20-50°C - realizar diagnóstico reverso
2. Sintoma: posição incorreta ou desvio da posição especificada
1. Verificar: Meça a deflexão da dobradiça
2. Se: o desvio exceder 50 μm — realize diagnóstico de curso reverso
3. Se: Desvio entre 10-50 μm - execute o diagnóstico do codificador
3. Sintoma: instabilidade de posicionamento
1. Verificar: Meça a vibração do mecanismo
2. Se: a vibração exceder 10 mm/s - execute o diagnóstico do servo
3. Se: vibração entre 1 e 10 mm/s - realize diagnósticos de compensação térmica
4. Sintoma: erros no sistema de feedback
1. Verificação: Meça o sinal do codificador
2. Se: o sinal se desviar do nominal - execute o diagnóstico do codificador
3. Se: o sinal estiver dentro da faixa permitida - execute o diagnóstico do servo

6. Matriz de causas de defeitos

7. Análise de causa raiz para cada defeito

7.1. Reverso reverso

Motivo: O desvio da dobradiça em relação aos valores nominais pode ser causado por rolamentos desgastados, falta de tensão correta ou montagem inadequada de componentes.

Diagnóstico: Meça o desvio da dobradiça em relação à posição nominal. Um desvio de >50 μm indica falta de estabilidade no posicionamento.

Consequências: erros de posicionamento, redução da qualidade da produção, retornos de chamada e desperdício de energia.

7.2. Operação incorreta do codificador

Motivo: O desvio do sinal do codificador pode ser causado por desgaste do codificador, cabos danificados ou configurações incorretas.

Diagnóstico: Meça o sinal de entrada do codificador. Se se desviar do valor nominal, isso indica um mau funcionamento do codificador.

Consequências: posicionamento instável, resultados rejeitados, diminuição na qualidade do produto.

7.3. Compensação térmica

Motivo: O superaquecimento das dobradiças ou rolamentos pode ocorrer devido ao modo de operação incorreto ou à falta de um sistema de compensação térmica.

Diagnóstico: Meça a temperatura dos rolamentos. Se a temperatura ultrapassar 60°C, isso indica falta de compensação térmica.

Consequências: Desgaste de componentes, consumo de energia, posicionamento incorreto.

7.4. Configuração incorreta do servo

Motivo: a configuração incorreta do servo pode causar vibração, posicionamento incorreto e redução da qualidade da produção.

Diagnóstico: Meça a vibração do mecanismo. Se ultrapassar 10 mm/s, indica problema no servo.

Consequências: posicionamento instável, consumo de energia, desgaste de componentes.

8. Procedimento de reparo passo a passo

8.1. Correção do curso reverso

1. Meça o desvio da dobradiça da posição nominal
2. Se o desvio for >50 μm, substitua os rolamentos
3. Verifique a tensão correta e a montagem dos componentes
4. Ajuste a dobradiça de acordo com a ficha técnica
5. Verifique o posicionamento após a correção

8.2. Correção do codificador

1. Meça o sinal do codificador
2. Se o sinal se desviar do nominal, substitua o encoder
3. Verifique o cabo do codificador para a finalidade pretendida
4. Realize as configurações do encoder de acordo com a ficha técnica
5. Verifique o posicionamento após a correção

8.3. Correção de compensação térmica

1. Meça a temperatura dos rolamentos
2. Se a temperatura exceder 60°C, defina a compensação térmica
3. Verifique a compensação térmica no sistema
4. Execute configurações de compensação térmica
5. Verifique o posicionamento após a correção

8.4. Correção servo

1. Meça a vibração do mecanismo
2. Se a vibração for >10mm/s, ajuste o servo
3. Verifique as configurações do servo
4. Ajuste o servo de acordo com a ficha técnica
5. Verifique o posicionamento após a correção

9. Medidas preventivas

10. Peças sobressalentes e componentes

Visite nosso catálogo eletrônico para todas as peças que você precisa: https://www.unitecd.com/e-catalog/

11. Links

• DSTU 4535-2014: Requisitos para produção e utilização de máquinas CNC
• EN 60204-1: Segurança de equipamentos elétricos para instalações de produção
• ISO 9283: Métodos de medição da precisão de máquinas CNC
• ISO 10216-1: Requisitos para produção e uso de máquinas CNC
• UNITEC-D: Fichas técnicas de componentes

1. Descrição do problema e extensão dos danos

Este guia destina-se à depuração de baixa qualidade de superfície durante a usinagem CNC que pode ocorrer devido à fadiga da ferramenta, vibração, deflexão do fuso ou parâmetros de corte incorretos. O problema pode ser crítico, especialmente na produção de componentes de alta precisão nas indústrias aeroespacial, química e energética. A ameaça surge de desvios dos padrões de qualidade estabelecidos (DSTU, ISO) e do possível desgaste dos equipamentos.

2. Precauções de segurança

Desligue a energia e proteja o equipamento usando procedimentos de bloqueio/sinalização antes de iniciar o diagnóstico.
Use equipamentos de proteção individual (luvas isolantes, óculos de proteção, gabinetes de proteção contra ruído).
Verifique os recursos de energia armazenados no sistema, especialmente no fuso e nos acionamentos hidráulicos.

3. Ferramentas de diagnóstico necessárias

4. A primeira lista de verificação

5. Esquema de diagnóstico sistemático

1. Sintoma: irregularidades na superfície
1. Verifique a medição da velocidade de corte.
1. Se a velocidade for superior a 80% da recomendada, diferente dos parâmetros configurados.
2. Se a velocidade for superior a 100% da velocidade recomendada, meça a vibração.
2. Meça a vibração do fuso (0-100.000 mm/s).
1. Se a vibração for > 50 mm/s, verifique a deflexão do fuso.
2. Se vibração < 50 mm/s, verifique a fadiga da ferramenta.
2. Sintoma: alto nível de ruído
1. Meça o nível de ruído (dB).
1. Se o ruído for > 85 dB, verifique a deflexão do fuso.
2. Se o ruído for < 85 dB, verifique se há fadiga da ferramenta.
3. Sintoma: regime de alta temperatura
1. Meça a temperatura do fuso (°C).
1. Se a temperatura for > 60°C, verifique o resfriamento.
2. Se a temperatura for < 60°C, verifique a deflexão do fuso.

6. Matriz de causas de defeitos

7. Análise das causas dos defeitos

7.1. Deflexão do fuso

O desalinhamento do fuso é causado por desgaste, instalação inadequada ou conexão danificada. Se o desvio for > 0,02 mm, poderá ocorrer vibração, causando irregularidades na superfície. Após detectar um desvio, é necessário ajustar ou substituir o fuso.

7.2. Vibração

A vibração pode ser causada por fadiga da ferramenta, deflexão do fuso ou parâmetros de corte incorretos. Se a vibração for > 50 mm/s, pode levar à fadiga da ferramenta, o que reduz a qualidade da usinagem. Após detectar vibração, é necessário ajustar ou substituir a ferramenta.

7.3. Fadiga da ferramenta

A fadiga da ferramenta ocorre devido a parâmetros de corte incorretos, má qualidade do material ou resfriamento insuficiente. Se a fadiga for > 0,1 mm, poderá ocorrer vibração, levando à rugosidade da superfície. Após detectar fadiga, é necessário ajustar ou substituir a ferramenta.

8. Procedimentos de solução passo a passo

8.1. Deflexão do fuso

1. Meça o paralelismo do fuso com uma ferramenta de medição de paralelismo (0-50 mm).
2. Se o desvio for > 0,02 mm, ajuste ou substitua o fuso.
3. Verifique o desgaste do fuso com um micrômetro (0-25 mm).
4. Se o desgaste > 0,1 mm, ajuste ou substitua o fuso.
5. Realize o teste de vibração do fuso (0-100000 mm/s).
6. Se a vibração for > 50 mm/s, ajuste ou substitua o fuso.

8.2. Vibração

1. Meça a vibração do fuso (0-100.000 mm/s).
2. Se a vibração for > 50 mm/s, verifique a deflexão do fuso.
3. Se o desvio for > 0,02 mm, ajuste ou substitua o fuso.
4. Meça a fadiga da ferramenta com um micrômetro (0-25 mm).
5. Se a fadiga for > 0,1 mm, ajuste ou substitua a ferramenta.
6. Verifique os parâmetros de corte: velocidade de corte, profundidade de corte, avanço.
7. Se a velocidade for superior a 100% da velocidade recomendada, ajuste.

8.3. Fadiga da ferramenta

1. Meça a fadiga da ferramenta com um micrômetro (0-25 mm).
2. Se a fadiga for > 0,1 mm, ajuste ou substitua a ferramenta.
3. Verifique os parâmetros de corte: velocidade de corte, profundidade de corte, avanço.
4. Se a velocidade for superior a 100% da velocidade recomendada, ajuste.
5. Verifique se há líquido refrigerante.
6. Se o resfriamento for insuficiente, ajuste o sistema de resfriamento.

9. Medidas preventivas

10. Peças sobressalentes e componentes

Acesse o catálogo UNITEC-D

11. Links

• DSTU 3026-99: Ferramentas de corte
• ISO 10110: Requisitos para ferramentas de corte
• ISO 1846: Requisitos para fusos
• ISO 5344: Requisitos para sistemas de refrigeração
• Fichas técnicas UNITEC-D

Observação: todos os procedimentos de diagnóstico devem ser realizados em conformidade com as regras de segurança e usando equipamento apropriado.

1. Descrição do problema e escopo

Este guia tem como objetivo resolver o problema de má qualidade superficial que ocorre durante a usinagem CNC. A má qualidade da superfície pode se manifestar na forma de aumento da rugosidade, mudanças na forma do produto, desvio dos parâmetros de projeto ou danos superficiais. Esse problema pode ocorrer em vários tipos de equipamentos, incluindo tornos, fresadoras, retificadoras e outras máquinas CNC. O problema é classificado como crítico porque pode levar à rejeição do produto, custos de retrabalho e falha no atendimento aos requisitos de produção.

2. Medidas preventivas

Uso de equipamentos de proteção: Ao trabalhar com metais que apresentam alta temperatura ou fresas, é necessário o uso de luvas de trabalho, óculos, botas e roupas especiais. É importante garantir a limpeza do local de trabalho e o uso de um instrumento de medição especial.

Queda de energia: Execute um procedimento de bloqueio/sinalização (LOTO) antes de iniciar qualquer medição ou restaurar o equipamento para evitar quedas de energia ou restauração inesperadas.

Recuperação dos elementos de proteção: Antes de realizar qualquer operação no equipamento, verifique se há energia armazenada no fuso, atuador hidráulico ou outros componentes. Use as ferramentas apropriadas para recuperar esses itens.

3. Ferramentas de diagnóstico necessárias

4. Primeira revisão e lista de verificação

5. Fluxo de diagnóstico sistemático

1. Má qualidade da superfície
   1. Verifique a vibração do fuso
   2. Se a vibração for superior a 5 mm/s
      1. Verifique o desvio do fuso
      2. Se o desvio exceder 0,02 mm
         1. Restauração ou substituição do fuso
   3. Se a vibração for superior a 5 mm/s
      1. Verifique a condição da ferramenta
      2. Se a ferramenta estiver esgotada
         1. Substituição da ferramenta

6. Matriz de causas de defeitos

7. Análise das causas dos defeitos

7.1. Esgotamento da ferramenta

O desgaste da ferramenta ocorre devido ao uso inadequado, condições de alta temperatura, efeito de resfriamento insuficiente ou seleção de parâmetros de corte incorretos. A não correção deste problema pode resultar em processamento incorreto, desvio dos parâmetros de projeto ou danos ao equipamento.

Diagnóstico: Meça a distância entre a ferramenta e a peça de trabalho. Se a distância ultrapassar 0,05 mm, pode ser sinal de esgotamento.

Solução: Substitua a ferramenta ou selecione uma ferramenta com maior resistência à fadiga.

7.2. Vibração do fuso

A vibração do fuso pode ser causada por rolamentos desgastados, deflexão do fuso ou uso inadequado do sistema de controle eletrônico. A vibração pode levar a uma diminuição na qualidade da superfície, a um aumento na rugosidade ou a um desvio dos parâmetros de projeto.

Diagnóstico: Meça a vibração do fuso. Se ultrapassar 5 mm/s, pode ser sinal de desequilíbrio vibratório.

Solução: Substitua os rolamentos do fuso ou reconstrua o fuso.

7.3. Deflexão do fuso

A deflexão do fuso ocorre devido ao uso indevido, rolamentos desgastados ou falta de ajuste adequado. O desvio pode resultar em cortes incorretos, desvio dos parâmetros de projeto ou danos ao equipamento.

Diagnóstico: Meça o desvio do fuso. Se o desvio exceder 0,02 mm, isto pode ser um sinal de desvio.

Solução: reconstrua o fuso ou substitua-o.

7.4. Parâmetros de corte incorretos

Parâmetros de corte incorretos podem causar fadiga da ferramenta, vibração, redução da qualidade da superfície ou desvio dos parâmetros de projeto. É importante utilizar parâmetros que atendam aos requisitos do material, equipamento e tecnologia.

Diagnóstico: Verifique os parâmetros de corte. Se não atenderem aos padrões, isso pode ser um sinal de escolha errada.

Solução: Escolha parâmetros de corte que correspondam aos requisitos de processamento.

8. Procedimentos passo a passo para solução de problemas

8.1. Esgotamento da ferramenta

1. Meça a distância entre a ferramenta e a peça de trabalho. Se a distância exceder 0,05 mm, a ferramenta está esgotada.
2. Substitua a ferramenta ou selecione uma ferramenta com maior resistência à fadiga.
3. Verifique se os parâmetros de corte atendem aos requisitos.

8.2. Vibração do fuso

1. Meça a vibração do fuso. Se exceder 5 mm/s, o fuso vibra.
2. Substitua os rolamentos do fuso ou reconstrua o fuso.
3. Verifique se o sistema de controle eletrônico atende aos requisitos.

8.3. Deflexão do fuso

1. Meça a deflexão do fuso. Se o desvio exceder 0,02 mm, o fuso será desviado.
2. Reconstrua o fuso ou substitua-o.
3. Verifique se a afinação do fuso está correta.

8.4. Parâmetros de corte incorretos

1. Verifique os parâmetros de corte. Se não atenderem aos padrões, isso pode ser um sinal de escolha errada.
2. Selecione os parâmetros de corte que atendem aos requisitos de processamento.
3. Verifique se o sistema de controle eletrônico atende aos requisitos.

9. Redes de prevenção

10. Peças sobressalentes e componentes

Para peças ou mais informações, visite: https://www.unitecd.com/e-catalog/

11. Links

• Normas: DSTU 3031:2006, EN 60204-1, ISO 10426-1
• Materiais de referência: Catálogos de fabricantes, passaportes técnicos, manuais técnicos
• Guias especiais: Guia de restauração de fuso, Guia de seleção de ferramentas

1. Descrição do problema e escopo

Este manual é dedicado a diagnosticar e corrigir erros de posicionamento de máquinas CNC causados por folga de parafuso, falha no eixo do codificador, falha de compensação térmica e configuração errada do servo. O problema pode ocorrer em diversos tipos de produção: automotiva, aviação, alimentícia, química e usinas de energia. De acordo com as normas DSTU 3015:2015, EN ISO 10216-1:2012 e CE, a conformidade com os parâmetros técnicos é fundamental para garantir a precisão da fabricação. As condições são consideradas críticas se houver desvios da posição definida em mais de 0,01 mm ou ocorrerem falhas cinzentas periódicas.

2. Segurança e Advertências

Importante: Antes de iniciar o diagnóstico, execute um procedimento de bloqueio/sinalização (LOTO) para desconectar a fonte de alimentação e desconectar as unidades. Use óculos de proteção, luvas e roupas especiais se houver risco de choque elétrico ou elementos mecânicos. Verifique a energia armazenada no sistema Syrvo, especialmente após uma queda de energia. A ativação ou desativação acidental pode resultar em ferimentos pessoais ou danos ao equipamento.

3. Ferramentas de diagnóstico necessárias

4. Primeira revisão e lista de verificação

5. Esquema de diagnóstico sistemático

1. Sintoma: Desvio de posicionamento do valor especificado.
   1. Diagnóstico: Meça o desvio com uma câmera térmica e um micrômetro.
      1. Resultado: Desvio < 0,01 мм – ймовірна несправність енкодерної фідачки.
         1. Teste de diagnóstico: meça a tensão e a corrente na ponta de prova do codificador.
         2. Resultado esperado: Desvio de tensão > 5% ou de corrente > 10% - possível mau funcionamento.
2. Sintoma: vibração do parafuso durante a operação.
   1. Diagnóstico: Use um analisador de vibração para medir as características de vibração.
      1. Resultado: Vibração > 10 mm/s – provável falha de parafuso ou engrenagem.
         1. Teste de diagnóstico: meça a folga da hélice.
         2. Resultado esperado: Folga > 0,02 mm - correção necessária.
3. Sintoma: Posicionamento instável durante mudanças térmicas.
   1. Diagnóstico: Meça a temperatura na área de trabalho e verifique a compensação térmica.
      1. Resultado: A temperatura muda mais de 5°C - provável falta de compensação térmica.
         1. Teste de diagnóstico: verifique as configurações de cinza para compensação térmica.
         2. Resultado esperado: Sem configuração – deve ser definida.
4. Sintoma: Operação instável do relé.
   1. Diagnóstico: Meça a corrente e a tensão no circuito do relé.
      1. Resultado: Desvio na corrente > 10% - provável configuração errada.
         1. Teste de diagnóstico: verifique as configurações de cinza no menu de configuração.
         2. Resultado esperado: Parâmetros incorretos - precisam ser ajustados.

6. Matriz para encontrar motivos

7. Análise das causas raízes

7.1 Mau funcionamento do arquivo codificador

Um erro no arquivo do codificador pode ocorrer devido a cabos danificados, umidade ou falta de energia. De acordo com EN ISO 10216-1:2012, a medição de tensão e corrente na caixa do encoder deve estar entre 0-200 V e 0-200 mA. Se o desvio ultrapassar 5% dos valores nominais, pode ser sinal de falta de alimentação ou corrosão.

7.2 Inversão do parafuso

A folga da hélice é causada por danos à hélice, falta de lubrificação ou ajuste inadequado. De acordo com a DSTU 3015:2015, a folga permitida do parafuso não deve exceder 0,02 mm. Se o nado costas exceder este valor, erros de posicionamento poderão se acumular.

7.3 Erros em cinza

A sintonia incorreta do servo pode levar a falhas no posicionamento. A norma EN ISO 10216-1:2012 exige que o desvio da corrente cinzenta não exceda 10% dos valores nominais. Se o desvio ultrapassar este valor, pode ser devido a configurações incorretas ou falta de compensação.

7.4 Falta de compensação térmica

A compensação térmica está em conformidade com EN ISO 10216-1:2012 para garantir estabilidade de posicionamento com mudanças de temperatura. Se a falta de compensação térmica resultar em alterações de temperatura superiores a 5°C, podem acumular-se erros de posicionamento.

8. Sequência de correção

8.1 Compensação pelo mau funcionamento do arquivo codificador

1. Desligue o sistema e execute o procedimento LOTO.
2. Meça a tensão e a corrente na ponta de prova do codificador. Se o desvio exceder 5%, substitua o arquivo do codificador.
3. Verifique os cabos quanto a corrosão ou danos.
4. Ligue a energia novamente e verifique o posicionamento.

8.2 Corrigindo o movimento reverso do parafuso

1. Use um micrômetro para medir a folga do parafuso.
2. Se a folga for > 0,02 mm, ajuste ou substitua o parafuso.
3. Verifique a lubrificação do parafuso e das engrenagens.
4. Meça novamente o curso de retorno e verifique o posicionamento.

8.3 Configurações de cinza

1. Meça a corrente em cinza e compare com os valores nominais.
2. Se o desvio for > 10%, ajuste o cinza no menu de configuração.
3. Verifique as configurações de compensação térmica.
4. Meça a corrente novamente e verifique o posicionamento.

8.4 Instalação de compensação térmica

1. Meça a temperatura na área de trabalho.
2. Se a temperatura mudar mais de 5°C, defina a compensação térmica no menu de configuração.
3. Verifique as configurações de compensação térmica.
4. Meça novamente a temperatura e verifique o posicionamento.

9. Prevenção

10. Peças sobressalentes e componentes

Acesse o catálogo UNITEC-D

11. Links

• DSTU 3015:2015 – Precisão e estabilidade de posicionamento
• PT ISO 10216-1:2012 – Precisão de posicionamento de máquinas CNC
• Norma CE - Requisitos técnicos para equipamentos elétricos
• UkrSEPRO – Normas de segurança elétrica
• Guia de Manutenção UNITEC-D – Recomendações adicionais de manutenção