1. Contenido y finalidad

Este manual está destinado a técnicos que cambian y verifican el sistema de lubricación de aceite de neumáticos en máquinas CNC. El propósito de realizar este mantenimiento es garantizar el funcionamiento eficiente y seguro del sistema, detectar posibles violaciones y realizar las acciones correctivas necesarias. Este procedimiento debe realizarse una vez al mes o cuando se detecten cambios inusuales en las propiedades del aceite o cambios en la lubricación.

2. Medidas de seguridad preliminares

Importante: bloquee la alimentación e instale la etiqueta de bloqueo antes de realizar cualquier trabajo.

Realizar trabajos en el sistema de lubricación puede requerir trabajar con alta presión, aceite líquido y componentes eléctricos. Para garantizar la seguridad:

• Utilice gafas de seguridad, guantes y equipo de protección personal (EPP).
• Realice un procedimiento de bloqueo (LOTO) para eliminar riesgos eléctricos o mecánicos.
• Verifique si hay fugas o presión en el sistema.
• No realice trabajos bajo presión o sin desconectar la fuente de alimentación.

3. Herramientas y materiales necesarios

4. Servicio previo: inspección

5. Procedimiento paso a paso

1. Apagar. Siga el procedimiento de bloqueo para garantizar la seguridad eléctrica.

   • Error: realizar un trabajo sin apagar la fuente de alimentación puede causar daños y lesiones.

2. Comprobación de la presión en el sistema. Utilice un manómetro para medir la presión en el sistema. La presión debe estar dentro de los 0,5 bar.

   • Error: la alta presión puede provocar fugas o daños en los componentes.

3. Limpieza del filtro. Abre el filtro, retira el relleno, enjuágalo con agua, sécalo y vuelve a colocarlo.

   • Error: una limpieza inadecuada puede provocar una explosión o una fuga de aceite.

4. Comprobación de la bomba. Utilice una llave dinamométrica para comprobar que la bomba esté segura. El par máximo es de 50 Nm.

   • Error: un bloqueo inadecuado puede provocar que la bomba se apague o se desgaste.

5. Agregar aceite. Agregue aceite hasta el nivel del 20 al 80 % del volumen total. Utilice una tostadora para comprobar el nivel.

   • Error: un nivel de aceite insuficiente puede provocar el desgaste de los neumáticos.

6. Comprobación de presión y funcionalidad. Encienda el suministro eléctrico y compruebe la presión y el ruido de la bomba. La presión debe estar dentro de los 0,5 bar, el ruido es estable.

   • Error: el aumento del ruido puede indicar un mal funcionamiento de la bomba.

7. Fijación de los componentes. Utilice el cabrestante dinamométrico para fijar todos los componentes. Establezca el par dentro de 50 Nm.

   • Error: las confirmaciones insuficientes pueden provocar cierres o fugas.

8. Comprobación final. Siga todos los pasos nuevamente para garantizar una ejecución correcta.

   • Error: no completarlo puede generar mayores costos de mantenimiento.

6. Servicio posventa: inspección

7. Tabla de resolución de problemas.

8. Programas de mantenimiento recomendados

9. Enlaces a repuestos

Ir al catálogo de UNITEC-D

10. Enlaces

• DSTU 3026-2009: requisitos generales para lubricantes
• EN 12100 - Seguridad de las máquinas
• ISO 10426 - Sistemas de lubricación
• CE: conformidad operativa común
• UkrSEPRO: certificación estatal de Ucrania

1. Descripción del problema y alcance

Esta guía está destinada a diagnosticar y corregir errores de posicionamiento en máquinas CNC causados por el contragolpe del eje de bolas, retroalimentación incorrecta del codificador, falta de compensación térmica o configuración incorrecta del servo. Los errores de posicionamiento pueden afectar la precisión de fabricación, la calidad de las piezas y la eficiencia del proceso de producción. Según la clasificación, este puede ser un problema crítico si afecta la producción de productos manufacturados.

2. Medidas seguras

Requisitos de equipo de protección personal: al realizar el diagnóstico, es necesario utilizar guantes, gafas, herramientas con aislamiento, así como observar las reglas de bloqueo y marcado de energía.
Bloqueo y etiquetado de energía: Antes de realizar cualquier operación de diagnóstico, la máquina debe estar apagada y el bloqueo y etiquetado debe estar instalado.
Presencia de energía almacenada: Antes de acceder a los componentes mecánicos, es necesario comprobar si hay energía almacenada presente en los actuadores o sistemas hidráulicos.
Condiciones peligrosas: en el caso de realizar trabajos en presencia de altas temperaturas o materiales peligrosos, es necesario utilizar equipos de protección especiales.

3. Herramientas de diagnóstico necesarias

4. Evaluación primaria: Verificar antes del diagnóstico

5. Esquema de diagnóstico sistemático

1. Si la máquina no puede realizar un posicionamiento preciso, verifique si hay errores de descentramiento del eje de bolas:
1. Utilice un analizador de vibraciones para medir el nivel de vibración (rango permitido: 0-4,5 mm/s).
2. Compruebe la distancia entre el eje de bolas y el riel de bolas (distancia permitida: 0,01-0,03 mm).
3. Si la distancia no cumple con los estándares, ajústela.
2. Si la medición de vibración está por encima del valor umbral, verifique el sistema de retroalimentación:
1. Utilice un multímetro para comprobar las señales del codificador (voltaje aceptable: 0,5–5 V).
2. Verificar repulsión o mal funcionamiento de los contactos correspondientes.
3. Si se encuentran violaciones, reemplácelas o ajústelas.
3. Si el sistema de retroalimentación cumple con los estándares, verifique la compensación térmica:
1. Utilice una cámara térmica para medir la temperatura de los componentes (temperatura aceptable: 20-60°C).
2. Determinar si existe alguna falla en el sistema de compensación o ajuste.
3. Si se detectan desviaciones, ajuste el sistema de compensación térmica.
4. Si la temperatura cumple con los estándares, verifique la configuración de la unidad gris:
1. Utilice un multímetro para verificar la configuración del controlador gris (voltaje aceptable: 0,5 a 5 V).
2. Determine si hay una desviación en la configuración del control proporcional, integral y diferencial.
3. Si se detectan desviaciones, ajuste la unidad gris.

6. Matriz de causas de defectos

7. Análisis detallado de la causa raíz

7.1. Rebote del eje de bolas

Los golpes del eje de bolas se producen debido a desviaciones en las condiciones de funcionamiento o a la falta de un ajuste correcto. Esto puede provocar un posicionamiento incorrecto, un aumento de las vibraciones y del consumo de energía. Para confirmar, utilice un analizador de vibraciones y mida la distancia entre el eje de bolas y el riel de bolas. Si la distancia no está dentro del rango permitido (0,01-0,03 mm), ajuste.

7.2. Información de retroalimentación incorrecta

Se produce información de retroalimentación incorrecta debido a un mal funcionamiento del codificador o a la repulsión del contacto. Esto puede provocar un posicionamiento incorrecto y un desperdicio de energía. Para confirmar, use un multímetro y verifique el voltaje de salida del codificador. Si el voltaje está por encima del rango permitido (0,5 a 5 V), reemplácelo o ajústelo.

7.3. Falta de compensación térmica.

La falta de compensación térmica se produce debido a la falta de una configuración correcta del sistema o a la falta de medición de temperatura. Esto puede provocar un posicionamiento incorrecto y un desperdicio de energía. Para confirmar, utilice una cámara térmica y verifique la temperatura de los componentes. Si la temperatura está por encima del rango permitido (20-60 °C), realice ajustes de compensación térmica.

7.4. Configuración incorrecta de la unidad gris

El ajuste incorrecto del variador gris se produce debido a desviaciones en el ajuste de los parámetros proporcionales, integrales y diferenciales. Esto puede provocar un posicionamiento incorrecto y un desperdicio de energía. Para confirmar, use un multímetro y verifique la configuración de la unidad gris. Si la configuración está por encima del rango aceptable (0,5 a 5 V), ajuste la unidad gris.

8. Procedimientos de reparación paso a paso

8.1. Rebote del eje de bolas

1. Mida la distancia entre el eje de bolas y el riel de bolas. Distancia permitida: 0,01–0,03 mm.
2. Si la distancia no cumple con los estándares, ajuste el eje de bola o el riel de bola.
3. Realice la medición de vibración nuevamente para confirmar la corrección.
4. Anote los resultados en el registro de servicio.

8.2. Información de retroalimentación incorrecta

1. Mida el voltaje de salida del codificador. Tensión permitida: 0,5–5 V.
2. Si el voltaje está por encima del rango permitido, reemplace el codificador o restablezca los contactos.
3. Mida la información de retroalimentación nuevamente para confirmar la corrección.
4. Anote los resultados en el registro de servicio.

8.3. Falta de compensación térmica.

1. Mida la temperatura de los componentes. Temperatura permitida: 20–60°C.
2. Si la temperatura está por encima del rango aceptable, ajuste el sistema de compensación térmica.
3. Tome la medición de temperatura nuevamente para confirmar la corrección.
4. Anote los resultados en el registro de servicio.

8.4. Configuración incorrecta de la unidad gris

1. Mida la configuración del actuador gris. Tensión permitida: 0,5–5 V.
2. Si la configuración está por encima del rango permitido, ajuste la unidad gris.
3. Mida el ajuste nuevamente para confirmar la corrección.
4. Anote los resultados en el registro de servicio.

9. Medidas preventivas

10. Repuestos y componentes

Consulte el catálogo UNITEC-D para obtener piezas de repuesto.

11. Enlaces

Esta guía cumple con los siguientes estándares:

• DSTU 4389:2007 — Reglas para la operación técnica de equipos industriales.
• EN 13163:2003 - Operación técnica de equipos industriales.
• ISO 10426-1:2004 — Normas para el funcionamiento de equipos industriales
• CE, UkrSEPRO: certificación de producto

Recursos adicionales:

• Documentación original del fabricante de máquinas CNC.
• Otras guías UNITEC-D para mantenimiento de máquinas CNC

1. Descripción y alcance del problema.

Este es un manual para diagnosticar y corregir errores de posicionamiento de máquinas CNC, incluido el juego de bisagras, el codificador, la compensación térmica y la configuración del servo. Estos problemas se encuentran a menudo en el funcionamiento de máquinas CNC industriales utilizadas en las industrias automotriz, aeroespacial, alimentaria, química y energética. La importancia de estos errores está determinada por su importancia para la calidad de la producción, la seguridad de la producción y la eficiencia de la producción.

2. Seguridad durante el diagnóstico

Requisitos de equipo de protección personal: Al diagnosticar máquinas CNC, utilice equipo de protección contra lesiones mecánicas, incluidos guantes, gafas protectoras, ropa de trabajo con alta resistencia a altas temperaturas y elementos de protección eléctrica. Cuando trabaje con un motor eléctrico, utilice materiales aislantes.

Medidas de seguridad contra riesgos energéticos: Antes de realizar cualquier procedimiento de diagnóstico, realice un procedimiento de bloqueo y etiquetado (LOTO) para evitar eventos imprevistos. Cuando utilice componentes eléctricos, verifique la energía almacenada y desconéctela antes de comenzar a trabajar.

3. Herramientas de diagnóstico necesarias

4. Primer examen antes del diagnóstico

5. Esquema de diagnóstico sistemático

1. Síntoma: Errores de posicionamiento durante el funcionamiento de la máquina CNC
1. Comprobación: Mide la temperatura de los rodamientos y las bisagras.
2. Si: La temperatura supera los 60 °C: realice un diagnóstico de compensación térmica
3. Si: Temperatura en el rango de 20 a 50 °C: realice un diagnóstico inverso
2. Síntoma: Posición incorrecta o desviación de la posición especificada
1. Comprobación: Mide la deflexión de la bisagra
2. Si: la desviación supera los 50 μm: realice un diagnóstico de carrera inversa
3. Si: Desviación entre 10 y 50 μm: realice un diagnóstico del codificador
3. Síntoma: Inestabilidad de posicionamiento
1. Comprobación: Mide la vibración del mecanismo
2. Si: La vibración supera los 10 mm/s: realice un diagnóstico de servo
3. Si: Vibración entre 1 y 10 mm/s: realice un diagnóstico de compensación térmica
4. Síntoma: Errores en el sistema de comentarios
1. Comprobación: Mide la señal del codificador
2. Si: La señal se desvía de la nominal: realice un diagnóstico del codificador
3. Si: La señal está dentro del rango permitido: realice el diagnóstico del servo

6. Matriz de causas de defectos

7. Análisis de causa raíz de cada defecto

7.1. reversa reversa

Motivo: La desviación de la bisagra de los valores nominales puede deberse a cojinetes desgastados, falta de tensión correcta o montaje inadecuado de los componentes.

Diagnóstico: Mida la desviación de la bisagra respecto de la posición nominal. Una desviación >50 μm indica una falta de estabilidad en el posicionamiento.

Consecuencias: Errores de posicionamiento, reducción de la calidad de producción, devoluciones de llamadas y desperdicio de energía.

7.2. Funcionamiento incorrecto del codificador.

Motivo: La desviación de la señal del codificador puede deberse a desgaste del codificador, cables dañados o configuraciones incorrectas.

Diagnóstico: Mide la señal de entrada del codificador. Si se desvía del valor nominal, esto indica un mal funcionamiento del codificador.

Consecuencias: Posicionamiento inestable, producción rechazada, disminución de la calidad del producto.

7.3. Compensación térmica

Motivo: Se puede producir sobrecalentamiento de bisagras o cojinetes debido a un modo de funcionamiento incorrecto o a la falta de un sistema de compensación térmica.

Diagnóstico: Mide la temperatura de los rodamientos. Si la temperatura supera los 60°C, esto indica una falta de compensación térmica.

Consecuencias: Desgaste de componentes, consumo de energía, posicionamiento incorrecto.

7.4. Ajuste incorrecto del servo

Motivo: La configuración incorrecta del servo puede provocar vibraciones, posicionamiento incorrecto y reducción de la calidad de producción.

Diagnóstico: Mide la vibración del mecanismo. Si supera los 10 mm/s indica un problema en el servo.

Consecuencias: Posicionamiento inestable, consumo de energía, desgaste de componentes.

8. Procedimiento de reparación paso a paso

8.1. Corrección de rumbo inverso

1. Mida la desviación de la bisagra desde la posición nominal.
2. Si la desviación es >50 μm, sustituir los rodamientos.
3. Comprobar la correcta tensión y montaje de los componentes.
4. Ajustar la bisagra según la ficha técnica.
5. Verifique el posicionamiento después de la corrección.

8.2. Corrección del codificador

1. Mida la señal del codificador
2. Si la señal se desvía de la nominal, reemplace el codificador.
3. Verifique el cable del codificador para el propósito previsto.
4. Realice los ajustes del codificador según la ficha técnica
5. Verifique el posicionamiento después de la corrección.

8.3. Corrección de compensación térmica.

1. Medir la temperatura de los rodamientos.
2. Si la temperatura excede los 60°C, configure la compensación térmica
3. Verifique la compensación térmica en el sistema.
4. Realizar ajustes de compensación térmica
5. Verifique el posicionamiento después de la corrección.

8.4. Corrección servo

1. Medir la vibración del mecanismo.
2. Si la vibración es >10 mm/s, ajuste el servo
3. Verifique la configuración del servo
4. Ajustar el servo según la ficha técnica.
5. Verifique el posicionamiento después de la corrección.

9. Medidas preventivas

10. Repuestos y componentes

Visite nuestro catálogo electrónico para conocer todas las piezas que necesita: https://www.unitecd.com/e-catalog/

11. Enlaces

• DSTU 4535-2014: Requisitos para la producción y uso de máquinas CNC
• EN 60204-1: Seguridad de equipos eléctricos para instalaciones de producción.
• ISO 9283: Métodos para medir la precisión de las máquinas CNC
• ISO 10216-1: Requisitos para la producción y uso de máquinas CNC
• UNITEC-D: Fichas técnicas de componentes

1. Descripción del problema y magnitud del daño.

Esta guía está destinada a depurar la mala calidad de la superficie durante el mecanizado CNC que puede ocurrir debido a la fatiga de la herramienta, la vibración, la deflexión del husillo o los parámetros de corte incorrectos. El problema puede ser crítico, especialmente en la producción de componentes de alta precisión en las industrias aeroespacial, química y energética. La amenaza surge de las desviaciones de los estándares de calidad establecidos (DSTU, ISO) y del posible desgaste de los equipos.

2. Precauciones de seguridad

Apague la alimentación y asegure el equipo mediante procedimientos de bloqueo/etiquetado antes de comenzar el diagnóstico.
Utilice equipo de protección personal (guantes aislantes, gafas protectoras, gabinetes de protección contra ruido).
Compruebe si hay recursos de energía almacenados en el sistema, especialmente en el husillo y las unidades hidráulicas.

3. Herramientas de diagnóstico necesarias

4. La primera lista de verificación

5. Esquema de diagnóstico sistemático

1. Síntoma: Superficie irregular
1. Verifique la medición de la velocidad de corte.
1. Si la velocidad es superior al 80% de la recomendada, diferente a los parámetros establecidos.
2. Si la velocidad es superior al 100% de la velocidad recomendada, mida la vibración.
2. Mida la vibración del husillo (0-100000 mm/s).
1. Si la vibración > 50 mm/s, compruebe la deflexión del husillo.
2. Si la vibración < 50 mm/s, comprobar la fatiga de la herramienta.
2. Síntoma: Alto nivel de ruido
1. Mida el nivel de ruido (dB).
1. Si el ruido es > 85 dB, verifique la deflexión del husillo.
2. Si el ruido es < 85 dB, compruebe si hay fatiga de la herramienta.
3. Síntoma: Régimen de temperatura alta
1. Mida la temperatura del husillo (°C).
1. Si la temperatura > 60°C, comprobar el enfriamiento.
2. Si la temperatura es < 60°C, comprobar la deflexión del husillo.

6. Matriz de causas de defectos

7. Análisis de las causas de los defectos.

7.1. Deflexión del husillo

La desalineación del eje es causada por desgaste, instalación incorrecta o una conexión dañada. Si la desviación es > 0,02 mm, pueden producirse vibraciones que provoquen irregularidades en la superficie. Después de detectar una desviación, es necesario ajustar o reemplazar el husillo.

7.2. Vibración

La vibración puede ser causada por fatiga de la herramienta, deflexión del husillo o parámetros de corte incorrectos. Si la vibración es > 50 mm/s, puede provocar fatiga en la herramienta, lo que reduce la calidad del mecanizado. Después de detectar vibraciones, es necesario ajustar o reemplazar la herramienta.

7.3. Fatiga de la herramienta

La fatiga de la herramienta se produce debido a parámetros de corte incorrectos, mala calidad del material o refrigeración insuficiente. Si la fatiga es > 0,1 mm, pueden producirse vibraciones que provoquen rugosidad en la superficie. Después de detectar fatiga, es necesario ajustar o reemplazar la herramienta.

8. Procedimientos de solución paso a paso

8.1. Deflexión del husillo

1. Mida el paralelismo del husillo con una herramienta de medición de paralelismo (0-50 mm).
2. Si la desviación es > 0,02 mm, ajuste o reemplace el husillo.
3. Compruebe el desgaste del eje con un micrómetro (0-25 mm).
4. Si el desgaste es > 0,1 mm, ajuste o reemplace el husillo.
5. Realice la prueba de vibración del husillo (0-100000 mm/s).
6. Si la vibración > 50 mm/s, ajuste o reemplace el husillo.

8.2. Vibración

1. Mida la vibración del husillo (0-100000 mm/s).
2. Si la vibración > 50 mm/s, compruebe la deflexión del husillo.
3. Si la desviación es > 0,02 mm, ajuste o reemplace el husillo.
4. Mida la fatiga de la herramienta con un micrómetro (0-25 mm).
5. Si la fatiga > 0,1 mm, ajuste o reemplace la herramienta.
6. Verifique los parámetros de corte: velocidad de corte, profundidad de corte, avance.
7. Si la velocidad es superior al 100% de la velocidad recomendada, ajústela.

8.3. Fatiga de la herramienta

1. Mida la fatiga de la herramienta con un micrómetro (0-25 mm).
2. Si la fatiga > 0,1 mm, ajuste o reemplace la herramienta.
3. Verifique los parámetros de corte: velocidad de corte, profundidad de corte, avance.
4. Si la velocidad es superior al 100% de la velocidad recomendada, ajústela.
5. Compruebe si hay refrigerante.
6. Si la refrigeración es insuficiente, ajuste el sistema de refrigeración.

9. Medidas preventivas

10. Repuestos y componentes

Ir al catálogo de UNITEC-D

11. Enlaces

• DSTU 3026-99: Herramientas de corte
• ISO 10110: Requisitos para herramientas de corte
• ISO 1846: Requisitos para husillos
• ISO 5344: Requisitos para sistemas de refrigeración
• Fichas técnicas UNITEC-D

Nota: Todos los procedimientos de diagnóstico deben realizarse cumpliendo las normas de seguridad y utilizando el equipo adecuado.

1. Descripción del problema y alcance

Esta guía tiene como objetivo resolver el problema de la mala calidad de la superficie que ocurre durante el mecanizado CNC. La mala calidad de la superficie puede manifestarse en forma de mayor rugosidad, cambios en la forma del producto, desviación de los parámetros de diseño o daños en la superficie. Este problema puede ocurrir en varios tipos de equipos, incluidos tornos, fresadoras, rectificadoras y otras máquinas CNC. El problema se clasifica como crítico porque puede provocar el rechazo del producto, costos de reelaboración y el incumplimiento de los requisitos de producción.

2. Medidas preventivas

Uso de equipo de protección: Cuando se trabaja con metales que tienen alta temperatura o con cortadores abrasivos, es necesario utilizar guantes de trabajo, gafas, botas y ropa especial. Es importante garantizar la limpieza del lugar de trabajo y el uso de una herramienta de medición especial.

Corte de energía: Realice un procedimiento de bloqueo/etiquetado (LOTO) antes de comenzar cualquier medición o restaurar el equipo para evitar cortes de energía o restauración inesperados.

Recuperación de elementos de protección: Antes de realizar cualquier operación en el equipo, comprobar si existe energía almacenada en el husillo, actuador hidráulico u otros componentes. Utilice las herramientas adecuadas para recuperar estos elementos.

3. Herramientas de diagnóstico necesarias

4. Primera revisión y lista de verificación

5. Flujo de diagnóstico sistemático

1. Mala calidad de la superficie
   1. Compruebe la vibración del husillo
   2. Si la vibración es superior a 5 mm/s
      1. Comprueba la desviación del husillo
      2. Si la desviación supera los 0,02 mm
         1. Restauración o sustitución del husillo
   3. Si la vibración es superior a 5 mm/s
      1. Comprueba el estado de la herramienta
      2. Si la herramienta está agotada
         1. Reemplazo de la herramienta

6. Matriz de causas de defectos

7. Análisis de las causas de los defectos.

7.1. Agotamiento de la herramienta

El desgaste de la herramienta se produce debido a un uso inadecuado, condiciones de alta temperatura, efecto de enfriamiento insuficiente o selección de parámetros de corte incorrectos. Si no se corrige este problema, se puede producir un procesamiento incorrecto, una desviación de los parámetros de diseño o daños al equipo.

Diagnóstico: Mida la distancia entre la herramienta y la pieza de trabajo. Si la distancia supera los 0,05 mm, esto puede ser un signo de agotamiento.

Solución: Reemplace la herramienta o seleccione una herramienta con mayor resistencia a la fatiga.

7.2. Vibración del husillo

La vibración del husillo puede deberse a cojinetes desgastados, deflexión del husillo o uso inadecuado del sistema de control electrónico. La vibración puede provocar una disminución de la calidad de la superficie, un aumento de la rugosidad o una desviación de los parámetros de diseño.

Diagnóstico: Mide la vibración del husillo. Si supera los 5 mm/s, puede ser un signo de desequilibrio de vibraciones.

Solución: Reemplace los cojinetes del eje o reconstruya el eje.

7.3. Deflexión del husillo

La deflexión del eje ocurre debido a un mal uso, cojinetes desgastados o falta de ajuste adecuado. La desviación puede resultar en cortes incorrectos, desviación de los parámetros de diseño o daños al equipo.

Diagnóstico: Mida la desviación del eje. Si la desviación supera los 0,02 mm, esto puede ser un signo de desviación.

Solución: Reconstruya el eje o reemplácelo.

7.4. Parámetros de corte incorrectos

Los parámetros de corte incorrectos pueden provocar fatiga de la herramienta, vibración, reducción de la calidad de la superficie o desviación de los parámetros de diseño. Es importante utilizar parámetros que cumplan con los requisitos del material, equipo y tecnología.

Diagnóstico: Verifique los parámetros de corte. Si no cumplen con los estándares, esto puede ser una señal de una elección incorrecta.

Solución: Elija parámetros de corte que coincidan con los requisitos de procesamiento.

8. Procedimientos de solución de problemas paso a paso

8.1. Agotamiento de la herramienta

1. Mida la distancia entre la herramienta y la pieza de trabajo. Si la distancia supera los 0,05 mm, la herramienta está agotada.
2. Reemplace la herramienta o seleccione una herramienta con mayor resistencia a la fatiga.
3. Compruebe si los parámetros de corte cumplen con los requisitos.

8.2. Vibración del husillo

1. Mida la vibración del husillo. Si supera los 5 mm/s, el husillo vibra.
2. Reemplace los cojinetes del eje o reconstruya el eje.
3. Compruebe si el sistema de control electrónico cumple con los requisitos.

8.3. Deflexión del husillo

1. Mida la deflexión del husillo. Si la desviación supera los 0,02 mm, el husillo está desviado.
2. Reconstruya el eje o reemplácelo.
3. Compruebe si la sintonización del husillo es correcta.

8.4. Parámetros de corte incorrectos

1. Verifique los parámetros de corte. Si no cumplen con los estándares, esto puede ser una señal de una elección incorrecta.
2. Seleccione los parámetros de corte que coincidan con los requisitos de procesamiento.
3. Compruebe si el sistema de control electrónico cumple con los requisitos.

9. Redes de prevención

10. Repuestos y componentes

Para piezas o más información visite: https://www.unitecd.com/e-catalog/

11. Enlaces

• Estándares: DSTU 3031:2006, EN 60204-1, ISO 10426-1
• Materiales de referencia: Catálogos de fabricantes, pasaportes técnicos, manuales técnicos
• Guías especiales: Guía de restauración del husillo, Guía de selección de herramientas

1. Descripción del problema y alcance

Este manual está dedicado a diagnosticar y corregir errores de posicionamiento de la máquina CNC causados por el juego del tornillo, falla del eje del codificador, falla de compensación térmica y configuración incorrecta del servo. El problema puede ocurrir en varios tipos de producción: automoción, aviación, alimentación, química y centrales eléctricas. Según DSTU 3015:2015, EN ISO 10216-1:2012 y las normas CE, el cumplimiento de los parámetros técnicos es fundamental para garantizar la precisión de la fabricación. Las condiciones se consideran críticas si hay desviaciones de la posición ajustada de más de 0,01 mm o si se producen fallos grises periódicos.

2. Seguridad y advertencias

Importante: Antes de iniciar el diagnóstico, realice un procedimiento de bloqueo/etiquetado (LOTO) para desconectar la fuente de alimentación y desconectar las unidades. Utilice gafas protectoras, guantes y ropa especial si existe riesgo de descarga eléctrica o elementos mecánicos. Verifique la energía almacenada en el sistema syrvo, especialmente después de un corte de energía. La activación o desactivación accidental puede provocar lesiones personales o daños al equipo.

3. Herramientas de diagnóstico necesarias

4. Primera revisión y lista de verificación

5. Esquema de diagnóstico sistemático

1. Síntoma: Desviación de posicionamiento del valor especificado.
   1. Diagnóstico: Mida la desviación con una cámara térmica y un micrómetro.
      1. Resultado: Desviación < 0,01 мм – ймовірна несправність енкодерної фідачки.
         1. Prueba de diagnóstico: Mida el voltaje y la corriente en la sonda del codificador.
         2. Resultado esperado: Desviación de voltaje > 5% o de corriente > 10% - posible mal funcionamiento.
2. Síntoma: Vibración del tornillo durante el funcionamiento.
   1. Diagnóstico: Utilice un analizador de vibraciones para medir las características de vibración.
      1. Resultado: Vibración > 10 mm/s: probable falla del tornillo o del engranaje.
         1. Prueba de diagnóstico: Mida el juego de la hélice.
         2. Resultado esperado: Juego > 0,02 mm; se requiere corrección.
3. Síntoma: Posicionamiento inestable durante los cambios térmicos.
   1. Diagnóstico: Mida la temperatura en el área de trabajo y verifique la compensación térmica.
      1. Resultado: La temperatura cambia más de 5 °C: probable falta de compensación térmica.
         1. Prueba de diagnóstico: verifique la configuración de grises para la compensación térmica.
         2. Resultado esperado: Sin configuración; se debe configurar.
4. Síntoma: Funcionamiento inestable del relé.
   1. Diagnóstico: Mida la corriente y el voltaje en el circuito del relé.
      1. Resultado: Desviación en la corriente > 10%: probablemente configuración incorrecta.
         1. Prueba de diagnóstico: verifique la configuración de grises en el menú de configuración.
         2. Resultado esperado: Parámetros incorrectos; es necesario ajustarlos.

6. Matriz para encontrar razones.

7. Análisis de las causas fundamentales

7.1 Mal funcionamiento del archivo codificador

Un error en el archivo del codificador puede ocurrir debido a cables dañados, humedad o falta de suministro eléctrico. Según EN ISO 10216-1:2012, la medición de voltaje y corriente en la caja del codificador debe estar entre 0-200 V y 0-200 mA. Si la desviación supera el 5% de los valores nominales, puede ser señal de falta de suministro eléctrico o corrosión.

7.2 Inversión del tornillo

El juego de la hélice es causado por daños a la hélice, falta de lubricación o ajuste inadecuado. Según DSTU 3015:2015, el juego permitido del tornillo no debe exceder los 0,02 mm. Si la brazada de espalda excede este valor, se pueden acumular errores de posicionamiento.

7.3 Errores en gris

Una sintonización incorrecta del servo puede provocar fallos en el posicionamiento. La norma EN ISO 10216-1:2012 exige que la desviación en la corriente gris no supere el 10% de los valores nominales. Si la desviación supera este valor, puede deberse a ajustes incorrectos o falta de compensación.

7.4 Falta de compensación térmica

La compensación térmica cumple con EN ISO 10216-1:2012 para garantizar la estabilidad del posicionamiento con cambios de temperatura. Si la falta de compensación térmica produce cambios de temperatura de más de 5°C, se pueden acumular errores de posicionamiento.

8. Secuencia de corrección

8.1 Compensación por el mal funcionamiento del archivo del codificador

1. Apague el sistema y realice el procedimiento LOTO.
2. Mida el voltaje y la corriente en la sonda del codificador. Si la desviación supera el 5%, reemplace el archivo del codificador.
3. Compruebe los cables en busca de corrosión o daños.
4. Encienda la alimentación nuevamente y verifique el posicionamiento.

8.2 Corrección del movimiento inverso del tornillo

1. Utilice un micrómetro para medir el juego del tornillo.
2. Si el juego es > 0,02 mm, ajuste o reemplace el tornillo.
3. Comprobar la lubricación del tornillo y los engranajes.
4. Mida nuevamente la carrera de retorno y verifique el posicionamiento.

8.3 Configuración de grises

1. Mida la corriente en gris y compárela con los valores nominales.
2. Si la desviación es > 10%, ajuste el gris en el menú de configuración.
3. Verifique la configuración de compensación térmica.
4. Mida la corriente nuevamente y verifique el posicionamiento.

8.4 Instalación de compensación térmica

1. Mida la temperatura en el área de trabajo.
2. Si la temperatura cambia más de 5°C, configure la compensación térmica en el menú de configuración.
3. Verifique la configuración de compensación térmica.
4. Mida la temperatura nuevamente y verifique el posicionamiento.

9. Prevención

10. Repuestos y componentes

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11. Enlaces

• DSTU 3015:2015 – Precisión y estabilidad de posicionamiento
• ES ISO 10216-1:2012 – Precisión de posicionamiento de máquinas CNC
• Norma CE - Requisitos técnicos para equipos eléctricos.
• UkrSEPRO – Normas de seguridad eléctrica
• Guía de mantenimiento UNITEC-D – Recomendaciones de mantenimiento adicionales