1. Contenu et objectif

Ce manuel est destiné aux techniciens qui changent et vérifient le système de lubrification à l'huile des pneus sur les machines CNC. Le but de cette maintenance est d'assurer un fonctionnement efficace et sûr du système, de détecter d'éventuelles violations et d'effectuer les actions correctives nécessaires. Cette procédure doit être effectuée une fois par mois ou lorsque des changements inhabituels dans les propriétés de l'huile ou des changements dans la lubrification sont détectés.

2. Mesures de sécurité préliminaires

Important : Bloquez l'alimentation électrique et installez le verrou de balise avant d'effectuer tout travail.

L’exécution de travaux sur le système de lubrification peut nécessiter de travailler avec de l’huile liquide et des composants électriques à haute pression. Pour assurer la sécurité :

• Utilisez des lunettes de sécurité, des gants et un équipement de protection individuelle (EPI).
• Effectuez une procédure de verrouillage (LOTO) pour éliminer les risques électriques ou mécaniques.
• Vérifiez les fuites ou la pression dans le système.
• N'effectuez pas de travaux sous pression ou sans couper l'alimentation électrique.

3. Outils et matériels nécessaires

4. Pré-service : Inspection

5. Procédure étape par étape

1. Éteignez l'appareil. Suivez la procédure de verrouillage pour garantir la sécurité électrique.

   • Erreur : effectuer des travaux sans couper l'alimentation électrique peut provoquer des dommages et des blessures.

2. Vérification de la pression dans le système. Utilisez un manomètre pour mesurer la pression dans le système. La pression doit être inférieure à 0,5 bar.

   • Erreur : Une pression élevée peut provoquer des fuites ou endommager des composants.

3. Nettoyage du filtre. Ouvrez le filtre, retirez le remblai, rincez-le à l'eau, séchez-le et remettez-le en place.

   • Erreur : un nettoyage inapproprié peut provoquer une explosion ou une fuite d'huile.

4. Vérification de la pompe. Utilisez une clé dynamométrique pour vérifier que la pompe est sécurisée. Le couple maximal est de 50 Nm.

   • Erreur : un verrouillage incorrect peut entraîner l'arrêt ou l'usure de la pompe.

5. Ajout d'huile. Ajoutez de l'huile jusqu'à un niveau de 20 à 80 % du volume total. Utilisez un grille-pain pour vérifier le niveau.

   • Erreur : Un niveau d'huile insuffisant peut entraîner l'usure des pneus.

6. Vérification de la pression et du fonctionnement. Allumez l'alimentation électrique et vérifiez la pression et le bruit de la pompe. La pression doit être inférieure à 0,5 bar, le bruit est stable.

   • Erreur : un bruit accru peut indiquer un dysfonctionnement de la pompe.

7. Fixation des composants. Utilisez le treuil dynamométrique pour réparer tous les composants. Réglez le couple à moins de 50 Nm.

   • Bogue : Des commits insuffisants peuvent entraîner des arrêts ou des fuites.

8. Vérification finale. Répétez toutes les étapes pour garantir une exécution correcte.

   • Erreur : L'échec de cette opération peut entraîner une augmentation des coûts de maintenance.

6. Service après-vente : inspection

7. Tableau de résolution de problèmes

8. Programmes d'entretien recommandés

9. Liens vers les pièces détachées

Accéder au catalogue UNITEC-D

10. Liens

• DSTU 3026-2009 – Exigences générales relatives aux lubrifiants
• EN 12100 – Sécurité des machines
• ISO 10426 – Systèmes de lubrification
• CE – Conformité opérationnelle commune
• UkrSEPRO – Certification d'État de l'Ukraine

1. Description du problème et de sa portée

Ce guide est destiné au diagnostic et à la correction des erreurs de positionnement dans les machines CNC causées par un rebond de l'arbre à billes, un retour incorrect de l'encodeur, un manque de compensation thermique ou une configuration incorrecte du servo. Les erreurs de positionnement peuvent affecter la précision de la fabrication, la qualité des pièces et l’efficacité du processus de production. Selon la classification, cela peut constituer un problème critique s'il affecte la production de produits manufacturés.

2. Mesures de sécurité

Exigences relatives aux équipements de protection individuelle : lors du diagnostic, il est nécessaire d'utiliser des gants, des lunettes, des outils isolants, ainsi que de respecter les règles de blocage et de marquage de l'énergie.
Verrouillage et étiquetage de l'alimentation : Avant d'effectuer toute opération de diagnostic, la machine doit être éteinte et le verrouillage et l'étiquetage doivent être installés.
Présence d'énergie stockée : Avant d'accéder aux composants mécaniques, il est nécessaire de vérifier si de l'énergie stockée est présente dans les actionneurs ou les systèmes hydrauliques.
Conditions dangereuses : en cas d'exécution de travaux en présence de températures élevées ou de matières dangereuses, il est nécessaire d'utiliser un équipement de protection spécial.

3. Outils de diagnostic nécessaires

4. Évaluation primaire : vérification avant le diagnostic

5. Schéma de diagnostic systématique

1. Si la machine ne peut pas effectuer un positionnement précis, vérifiez les erreurs de faux-rond de l'arbre à billes :
1. Utilisez un analyseur de vibrations pour mesurer le niveau de vibration (plage admissible : 0-4,5 mm/s).
2. Vérifiez la distance entre l'arbre à billes et le rail à billes (distance autorisée : 0,01-0,03 mm).
3. Si la distance ne répond pas aux normes, ajustez-la.
2. Si la mesure des vibrations est supérieure à la valeur seuil, vérifier le système de feedback :
1. Utilisez un multimètre pour vérifier les signaux du codeur (tension acceptable : 0,5–5 V).
2. Vérifier la répulsion ou le dysfonctionnement des contacts correspondants.
3. Si des violations sont constatées, remplacez ou ajustez.
3. Si le système de feedback est aux normes, vérifiez la compensation thermique :
1. Utilisez une caméra thermique pour mesurer la température des composants (température acceptable : 20-60°C).
2. Déterminez s'il y a un défaut dans le système de compensation ou de réglage.
3. Si des écarts sont détectés, ajustez le système de compensation thermique.
4. Si la température est conforme aux normes, vérifiez les réglages du variateur gris :
1. Utilisez un multimètre pour vérifier le réglage du lecteur gris (tension acceptable : 0,5 à 5 V).
2. Déterminez s’il y a un écart dans le réglage du contrôle proportionnel, intégral et différentiel.
3. Si des écarts sont détectés, ajustez le lecteur gris.

6. Matrice des causes des défauts

7. Analyse détaillée des causes profondes

7.1. Rebond de l'arbre à billes

Le cognement de l'arbre à billes se produit en raison d'écarts dans les conditions de fonctionnement ou d'un manque de réglage correct. Cela peut entraîner un positionnement incorrect, une augmentation des vibrations et une consommation d'énergie. Pour confirmer, utilisez un analyseur de vibrations et mesurez la distance entre l'arbre à billes et le rail à billes. Si la distance n'est pas dans la plage autorisée (0,01-0,03 mm), ajustez-la.

7.2. Informations de commentaires incorrectes

Des informations de retour incorrectes se produisent en raison d'un dysfonctionnement du codeur ou d'une répulsion de contact. Cela peut entraîner un positionnement incorrect et un gaspillage d'énergie. Pour confirmer, utilisez un multimètre et vérifiez la tension de sortie du codeur. Si la tension est supérieure à la plage autorisée (0,5 à 5 V), remplacez ou ajustez.

7.3. Manque de compensation thermique

Le manque de compensation thermique est dû à un manque de configuration correcte du système ou à un manque de mesure de la température. Cela peut entraîner un positionnement incorrect et un gaspillage d'énergie. Pour confirmer, utilisez une caméra thermique et vérifiez la température des composants. Si la température est supérieure à la plage autorisée (20-60°C), effectuez les réglages de compensation thermique.

7.4. Paramètre de lecteur gris incorrect

Un réglage incorrect du lecteur gris se produit en raison d'écarts dans le réglage des paramètres proportionnels, intégraux et différentiels. Cela peut entraîner un positionnement incorrect et un gaspillage d'énergie. Pour confirmer, utilisez un multimètre et vérifiez les paramètres du lecteur gris. Si le paramètre est supérieur à la plage acceptable (0,5 à 5 V), ajustez le lecteur gris.

8. Procédures de réparation étape par étape

8.1. Rebond de l'arbre à billes

1. Mesurez la distance entre l'arbre à billes et le rail à billes. Distance admissible : 0,01 à 0,03 mm.
2. Si la distance n'est pas conforme aux normes, ajustez l'arbre à billes ou le rail à billes.
3. Effectuez à nouveau la mesure des vibrations pour confirmer la correction.
4. Notez les résultats dans le journal de service.

8.2. Informations de commentaires incorrectes

1. Mesurez la tension de sortie du codeur. Tension admissible : 0,5 à 5 V.
2. Si la tension est supérieure à la plage autorisée, remplacez l'encodeur ou rétablissez les contacts.
3. Mesurez à nouveau les informations du feedback pour confirmer la correction.
4. Notez les résultats dans le journal de service.

8.3. Manque de compensation thermique

1. Mesurez la température des composants. Température admissible : 20–60°C.
2. Si la température est supérieure à la plage acceptable, ajustez le système de compensation thermique.
3. Reprenez la mesure de la température pour confirmer la correction.
4. Notez les résultats dans le journal de service.

8.4. Paramètre de lecteur gris incorrect

1. Mesurez le réglage de l'actionneur gris. Tension admissible : 0,5 à 5 V.
2. Si le paramètre est supérieur à la plage autorisée, ajustez le lecteur gris.
3. Mesurez à nouveau le réglage pour confirmer la correction.
4. Notez les résultats dans le journal de service.

9. Mesures préventives

10. Pièces de rechange et composants

Reportez-vous au catalogue UNITEC-D pour les pièces de rechange.

11. Liens

Ce guide est conforme aux normes suivantes :

• DSTU 4389:2007 — Règles d'exploitation technique des équipements industriels
• EN 13163 :2003 - Exploitation technique des équipements industriels
• ISO 10426-1 : 2004 — Règles d'exploitation des équipements industriels
• CE, UKrSEPRO : certification du produit

Ressources supplémentaires :

• Documentation originale du fabricant de machines CNC
• Autres guides UNITEC-D pour la maintenance des machines CNC

1. Description et portée du problème

Il s'agit d'un manuel permettant de diagnostiquer et de corriger les erreurs de positionnement des machines CNC, notamment le jeu des charnières, l'encodeur, la compensation thermique et la configuration des servos. Ces problèmes sont souvent rencontrés lors du fonctionnement des machines industrielles CNC utilisées dans les industries automobile, aérospatiale, alimentaire, chimique et énergétique. L'importance de ces erreurs est déterminée par leur caractère critique pour la qualité, la sécurité et l'efficacité de la production.

2. Sécurité lors du diagnostic

Exigences relatives aux équipements de protection individuelle : Lors du diagnostic des machines CNC, utilisez un équipement de protection contre les blessures mécaniques, notamment des gants, des lunettes, des vêtements de travail à haute résistance aux températures élevées et des éléments de protection électrique. Lorsque vous travaillez avec un entraînement électrique, utilisez des matériaux isolants.

Mesures de sécurité contre les risques énergétiques : Avant d'effectuer toute procédure de diagnostic, effectuez une procédure de verrouillage et d'étiquetage (LOTO) pour éviter les événements imprévus. Lorsque vous utilisez des composants électriques, vérifiez l'énergie stockée et débranchez-la avant de commencer le travail.

3. Outils de diagnostic nécessaires

4. Premier examen avant diagnostic

5. Schéma de diagnostic systématique

1. Symptôme : Erreurs de positionnement lors du fonctionnement de la machine CNC
1. Vérifiez : Mesurez la température des roulements et des charnières
2. Si : La température dépasse 60 °C : effectuez des diagnostics de compensation thermique
3. Si : Température comprise entre 20 et 50 ° C : effectuez un diagnostic inverse
2. Symptôme : Position incorrecte ou écart par rapport à la position spécifiée
1. Vérifiez : Mesurez la déflexion de la charnière
2. Si : L'écart dépasse 50 μm : effectuez un diagnostic de course inverse
3. Si : Déviation comprise entre 10 et 50 μm : effectuez un diagnostic du codeur
3. Symptôme : Instabilité de positionnement
1. Vérifier : Mesurer la vibration du mécanisme
2. Si : Les vibrations dépassent 10 mm/s : effectuez un diagnostic du servo.
3. Si : Vibration comprise entre 1 et 10 mm/s : effectuez des diagnostics de compensation thermique
4. Symptôme : Erreurs dans le système de commentaires
1. Vérifier : Mesurer le signal de l'encodeur
2. Si : Le signal s'écarte du signal nominal - effectuez un diagnostic du codeur
3. Si : Le signal se situe dans la plage autorisée : effectuez un diagnostic du servo.

6. Matrice des causes des défauts

7. Analyse des causes profondes de chaque défaut

7.1. Inverser l'inverse

Raison : Un écart de la charnière par rapport aux valeurs nominales peut être causé par des roulements usés, un manque de tension correcte ou un mauvais assemblage des composants.

Diagnostic : Mesurez l'écart de la charnière par rapport à la position nominale. Un écart >50 μm indique un manque de stabilité du positionnement.

Conséquences : Erreurs de positionnement, qualité de production réduite, rappels et gaspillage d'énergie.

7.2. Fonctionnement incorrect de l'encodeur

Raison : L'écart du signal de l'encodeur peut être dû à l'usure de l'encodeur, à des câbles endommagés ou à des paramètres incorrects.

Diagnostic : Mesurez le signal d'entrée du codeur. S'il s'écarte de la valeur nominale, cela indique un dysfonctionnement du codeur.

Conséquences : Positionnement instable, production rejetée, diminution de la qualité du produit.

7.3. Compensation thermique

Raison : Une surchauffe des charnières ou des roulements peut se produire en raison d'un mode de fonctionnement incorrect ou de l'absence de système de compensation thermique.

Diagnostic : Mesurez la température des roulements. Si la température dépasse 60°C, cela indique un manque de compensation thermique.

Conséquences : Usure des composants, consommation d'énergie, mauvais positionnement.

7.4. Mauvais réglage du servo

Raison : Une configuration incorrecte du servo peut provoquer des vibrations, un positionnement incorrect et une qualité de production réduite.

Diagnostic : Mesurez la vibration du mécanisme. S'il dépasse 10 mm/s, cela indique un problème dans le servo.

Conséquences : Positionnement instable, consommation d'énergie, usure des composants.

8. Procédure de réparation étape par étape

8.1. Correction du cap inverse

1. Mesurer l'écart de la charnière par rapport à la position nominale
2. Si l'écart est >50 μm, remplacer les roulements
3. Vérifier la tension correcte et l'assemblage des composants
4. Ajuster la charnière selon la fiche technique
5. Vérifier le positionnement après correction

8.2. Correction de l'encodeur

1. Mesurer le signal du codeur
2. Si le signal s'écarte du signal nominal, remplacer l'encodeur
3. Vérifiez le câble de l'encodeur pour l'usage prévu
4. Effectuer les réglages du codeur selon la fiche technique
5. Vérifier le positionnement après correction

8.3. Correction de la compensation thermique

1. Mesurer la température des roulements
2. Si la température dépasse 60°C, réglez la compensation thermique
3. Vérifier la compensation thermique dans le système
4. Effectuer les réglages de compensation thermique
5. Vérifier le positionnement après correction

8.4. Correction des servos

1. Mesurer la vibration du mécanisme
2. Si la vibration est >10 mm/s, réglez le servo
3. Vérifiez les paramètres des servos
4. Régler le servo selon la fiche technique
5. Vérifier le positionnement après correction

9. Mesures préventives

10. Pièces de rechange et composants

Visitez notre catalogue électronique pour toutes les pièces dont vous avez besoin : https://www.unitecd.com/e-catalog/

11. Liens

• DSTU 4535-2014 : Exigences pour la production et l'utilisation de machines CNC
• EN 60204-1 : Sécurité des équipements électriques des installations de production
• ISO 9283 : Méthodes de mesure de la précision des machines CNC
• ISO 10216-1 : Exigences pour la production et l'utilisation de machines CNC
• UNITEC-D : Fiches techniques des composants

1. Description du problème et étendue des dommages

Ce guide est destiné au débogage de la mauvaise qualité de surface lors de l'usinage CNC qui peut survenir en raison de la fatigue de l'outil, des vibrations, de la déviation de la broche ou de paramètres de coupe incorrects. Le problème peut être critique, notamment dans la production de composants de haute précision dans les industries aérospatiale, chimique et énergétique. La menace découle des écarts par rapport aux normes de qualité établies (DSTU, ISO) et d'une éventuelle usure des équipements.

2. Précautions de sécurité

Coupez l'alimentation électrique et sécurisez l'équipement à l'aide des procédures de verrouillage/étiquetage avant de commencer les diagnostics.
Utilisez un équipement de protection individuelle (gants isolants, lunettes, armoires de protection contre le bruit).
Vérifiez les ressources énergétiques stockées dans le système, en particulier dans la broche et les entraînements hydrauliques.

3. Outils de diagnostic nécessaires

4. La première liste de contrôle

5. Schéma de diagnostic systématique

1. Symptôme : Inégalité de la surface
1. Vérifiez la mesure de la vitesse de coupe.
1. Si la vitesse est supérieure à 80 % de la vitesse recommandée, différente des paramètres définis.
2. Si la vitesse est supérieure à 100 % de la vitesse recommandée, mesurez la vibration.
2. Mesurez les vibrations de la broche (0-100 000 mm/s).
1. Si vibration > 50 mm/s, vérifier la déflexion de la broche.
2. Si vibration < 50 mm/s, vérifier la fatigue de l'outil.
2. Symptôme : Niveau de bruit élevé
1. Mesurez le niveau de bruit (dB).
1. Si le bruit > 85 dB, vérifiez la déflexion de la broche.
2. Si le bruit est < 85 dB, vérifiez la fatigue de l'outil.
3. Symptôme : Régime de température élevée
1. Mesurer la température de la broche (°C).
1. Si température > 60°C, vérifier le refroidissement.
2. Si la température est < 60°C, vérifier la déviation de la broche.

6. Matrice des causes des défauts

7. Analyse des causes des défauts

7.1. Déviation de la broche

Le désalignement de la broche est causé par l’usure, une mauvaise installation ou une connexion endommagée. Si l'écart est > 0,02 mm, des vibrations peuvent se produire, entraînant des irrégularités de la surface. Après avoir détecté un écart, il est nécessaire de régler ou de remplacer la broche.

7.2. Vibrations

Les vibrations peuvent être causées par la fatigue de l'outil, la déviation de la broche ou des paramètres de coupe incorrects. Si la vibration est > 50 mm/s, elle peut entraîner une fatigue de l'outil, ce qui réduit la qualité de l'usinage. Après avoir détecté des vibrations, il est nécessaire de régler ou de remplacer l'outil.

7.3. Fatigue des outils

La fatigue de l'outil est due à des paramètres de coupe incorrects, à une mauvaise qualité du matériau ou à un refroidissement insuffisant. Si la fatigue est > 0,1 mm, des vibrations peuvent se produire, entraînant une rugosité de la surface. Après avoir détecté une fatigue, il est nécessaire de régler ou de remplacer l'outil.

8. Procédures de résolution étape par étape

8.1. Déviation de la broche

1. Mesurez le parallélisme de la broche avec un outil de mesure du parallélisme (0-50 mm).
2. Si l'écart est > 0,02 mm, réglez ou remplacez la broche.
3. Vérifiez l'usure de la broche avec un micromètre (0-25 mm).
4. Si usure > 0,1 mm, régler ou remplacer la broche.
5. Effectuer le test de vibration de la broche (0-100 000 mm/s).
6. Si vibration > 50 mm/s, régler ou remplacer la broche.

8.2. Vibrations

1. Mesurez les vibrations de la broche (0-100 000 mm/s).
2. Si vibration > 50 mm/s, vérifier la déflexion de la broche.
3. Si l'écart est > 0,02 mm, réglez ou remplacez la broche.
4. Mesurez la fatigue de l'outil avec un micromètre (0-25 mm).
5. Si fatigue > 0,1 mm, régler ou remplacer l'outil.
6. Vérifiez les paramètres de coupe : vitesse de coupe, profondeur de coupe, avance.
7. Si la vitesse est supérieure à 100 % de la vitesse recommandée, ajustez.

8.3. Fatigue des outils

1. Mesurez la fatigue de l'outil avec un micromètre (0-25 mm).
2. Si fatigue > 0,1 mm, régler ou remplacer l'outil.
3. Vérifiez les paramètres de coupe : vitesse de coupe, profondeur de coupe, avance.
4. Si la vitesse est supérieure à 100 % de la vitesse recommandée, ajustez.
5. Vérifiez le liquide de refroidissement.
6. Si le refroidissement est insuffisant, réglez le système de refroidissement.

9. Mesures préventives

10. Pièces de rechange et composants

Accéder au catalogue UNITEC-D

11. Liens

• DSTU 3026-99 : Outils de coupe
• ISO 10110 : Exigences relatives aux outils de coupe
• ISO 1846 : Exigences relatives aux broches
• ISO 5344 : Exigences relatives aux systèmes de refroidissement
• Fiches techniques UNITEC-D

Remarque : Toutes les procédures de diagnostic doivent être effectuées dans le respect des règles de sécurité et en utilisant un équipement approprié.

1. Description du problème et de sa portée

Ce guide est destiné à résoudre le problème de mauvaise qualité de surface qui se produit lors de l'usinage CNC. Une mauvaise qualité de surface peut se manifester par une rugosité accrue, des modifications de la forme du produit, un écart par rapport aux paramètres de conception ou des dommages à la surface. Ce problème peut survenir sur différents types d’équipements, notamment les tours, fraiseuses, rectifieuses et autres machines CNC. Le problème est classé comme critique car il peut entraîner le rejet du produit, des coûts de reprise et un non-respect des exigences de production.

2. Mesures préventives

Utilisation d'équipements de protection : Lorsque vous travaillez avec des métaux à haute température ou avec des fraises, il est nécessaire d'utiliser des gants de travail, des lunettes, des bottes et des vêtements spéciaux. Il est important de garantir la propreté du lieu de travail et l'utilisation d'un outil de mesure spécial.

Panne de courant : Effectuez une procédure de verrouillage/étiquetage (LOTO) avant de commencer toute mesure ou de restaurer l'équipement afin d'éviter des pannes de courant ou une restauration inattendues.

Récupération des éléments de protection : Avant d'effectuer toute opération sur l'équipement, vérifier s'il y a de l'énergie stockée dans la broche, l'actionneur hydraulique ou d'autres composants. Utilisez les outils appropriés pour récupérer ces éléments.

3. Outils de diagnostic nécessaires

4. Premier examen et liste de contrôle

5. Flux de diagnostic systématique

1. Mauvaise qualité de surface
   1. Vérifiez les vibrations de la broche
   2. Si la vibration est supérieure à 5 mm/s
      1. Vérifiez la déviation de la broche
      2. Si l'écart dépasse 0,02 mm
         1. Restauration ou remplacement de la broche
   3. Si la vibration est supérieure à 5 mm/s
      1. Vérifiez l'état de l'outil
      2. Si l'outil est épuisé
         1. Remplacement de l'outil

6. Matrice des causes des défauts

7. Analyse des causes des défauts

7.1. Épuisement de l'outil

L'usure des outils est due à une mauvaise utilisation, à des températures élevées, à un effet de refroidissement insuffisant ou à la sélection de paramètres de coupe incorrects. Ne pas corriger ce problème peut entraîner un traitement incorrect, un écart par rapport aux paramètres de conception ou des dommages à l'équipement.

Diagnostic : Mesurez la distance entre l'outil et la pièce. Si la distance dépasse 0,05 mm, cela peut être un signe d'épuisement.

Solution : Remplacez l'outil ou sélectionnez un outil offrant une résistance à la fatigue plus élevée.

7.2. Vibrations de la broche

Les vibrations de la broche peuvent être causées par des roulements usés, une déviation de la broche ou une mauvaise utilisation du système de commande électronique. Les vibrations peuvent entraîner une diminution de la qualité de la surface, une augmentation de la rugosité ou un écart par rapport aux paramètres de conception.

Diagnostic : Mesurez les vibrations de la broche. Si elle dépasse 5 mm/s, cela peut être le signe d’un déséquilibre vibratoire.

Solution : Remplacez les roulements de broche ou reconstruisez la broche.

7.3. Déviation de la broche

La déviation de la broche est due à une mauvaise utilisation, à des roulements usés ou à un manque de réglage approprié. Un écart peut entraîner des coupes incorrectes, un écart par rapport aux paramètres de conception ou des dommages à l'équipement.

Diagnostic : Mesurez l'écart de broche. Si l'écart dépasse 0,02 mm, cela peut être un signe d'écart.

Solution : Reconstruisez la broche ou remplacez-la.

7.4. Paramètres de coupe incorrects

Des paramètres de coupe incorrects peuvent entraîner une fatigue de l'outil, des vibrations, une qualité de surface réduite ou un écart par rapport aux paramètres de conception. Il est important d’utiliser des paramètres qui répondent aux exigences du matériel, de l’équipement et de la technologie.

Diagnostic : Vérifiez les paramètres de coupe. S’ils ne répondent pas aux normes, cela peut être le signe d’un mauvais choix.

Solution : Choisissez les paramètres de coupe qui correspondent aux exigences de traitement.

8. Procédures de dépannage étape par étape

8.1. Épuisement de l'outil

1. Mesurez la distance entre l'outil et la pièce. Si la distance dépasse 0,05 mm, l'outil est épuisé.
2. Remplacez l'outil ou sélectionnez un outil offrant une résistance à la fatigue plus élevée.
3. Vérifiez si les paramètres de coupe répondent aux exigences.

8.2. Vibrations de la broche

1. Mesurez les vibrations de la broche. Si elle dépasse 5 mm/s, la broche vibre.
2. Remplacez les roulements de broche ou reconstruisez la broche.
3. Vérifiez si le système de contrôle électronique répond aux exigences.

8.3. Déviation de la broche

1. Mesurez la déviation de la broche. Si l'écart dépasse 0,02 mm, la broche est déviée.
2. Reconstruisez la broche ou remplacez-la.
3. Vérifiez si le réglage de la broche est correct.

8.4. Paramètres de coupe incorrects

1. Vérifiez les paramètres de coupe. S’ils ne répondent pas aux normes, cela peut être le signe d’un mauvais choix.
2. Sélectionnez les paramètres de coupe qui correspondent aux exigences de traitement.
3. Vérifiez si le système de contrôle électronique répond aux exigences.

9. Réseaux de prévention

10. Pièces de rechange et composants

Pour des pièces détachées ou plus d'informations, visitez : https://www.unitecd.com/e-catalog/

11. Liens

• Normes : DSTU 3031 : 2006, EN 60204-1, ISO 10426-1
• Documents de référence : catalogues des fabricants, passeports techniques, manuels techniques
• Guides spéciaux : Guide de restauration de broche, Guide de sélection d'outils

1. Description du problème et de sa portée

Ce manuel est dédié au diagnostic et à la correction des erreurs de positionnement de la machine CNC causées par le jeu des vis, la défaillance de l'arbre de l'encodeur, la défaillance de la compensation thermique et un mauvais réglage du servo. Le problème peut survenir dans différents types de production : automobile, aéronautique, alimentaire, chimique et centrale électrique. Selon les normes DSTU 3015 :2015, EN ISO 10216-1 :2012 et CE, le respect des paramètres techniques est essentiel pour garantir la précision de la fabrication. Les conditions sont considérées comme critiques s'il y a des écarts par rapport à la position réglée de plus de 0,01 mm ou si des défaillances grises périodiques se produisent.

2. Sécurité et avertissements

Important : Avant de démarrer les diagnostics, effectuez une procédure de verrouillage/étiquetage (LOTO) pour déconnecter l'alimentation électrique et déconnecter les disques. Utilisez des lunettes de protection, des gants et des vêtements spéciaux s'il existe un risque de choc électrique ou d'éléments mécaniques. Vérifiez l'énergie stockée dans le système syrvo, surtout après une panne de courant. Une activation ou une désactivation accidentelle peut entraîner des blessures corporelles ou des dommages matériels.

3. Outils de diagnostic nécessaires

4. Premier examen et liste de contrôle

5. Schéma de diagnostic systématique

1. Symptôme : Écart de positionnement par rapport à la valeur spécifiée.
   1. Diagnostic : Mesurez l'écart avec une caméra thermique et un micromètre.
      1. Résultat : Déviation < 0,01 мм – ймовірна несправність енкодерної фідачки.
         1. Test de diagnostic : Mesurez la tension et le courant sur la sonde de l'encodeur.
         2. Résultat attendu : Déviation de tension > 5 % ou de courant > 10 % - dysfonctionnement possible.
2. Symptôme : Vibration de la vis pendant le fonctionnement.
   1. Diagnostic : Utilisez un analyseur de vibrations pour mesurer les caractéristiques des vibrations.
      1. Résultat : Vibration > 10 mm/s – probablement défaillance d'une vis ou d'un engrenage.
         1. Test de diagnostic : Mesurer le jeu de l'hélice.
         2. Résultat attendu : Jeu > 0,02 mm - correction requise.
3. Symptôme : Positionnement instable lors des changements thermiques.
   1. Diagnostic : Mesurez la température dans la zone de travail et vérifiez la compensation thermique.
      1. Résultat : La température change de plus de 5°C - absence probable de compensation thermique.
         1. Test de diagnostic : Vérifiez les paramètres de gris pour la compensation thermique.
         2. Résultat attendu : aucun paramètre - doit être défini.
4. Symptôme : Fonctionnement instable du relais.
   1. Diagnostic : Mesurez le courant et la tension dans le circuit du relais.
      1. Résultat : Écart de courant > 10 % - réglage probablement incorrect.
         1. Test de diagnostic : vérifiez les paramètres de gris dans le menu de configuration.
         2. Résultat attendu : Paramètres incorrects – doivent être ajustés.

6. Matrice pour trouver les raisons

7. Analyse des causes profondes

7.1 Dysfonctionnement du fichier encodeur

Une erreur dans le fichier de l'encodeur peut survenir en raison de câbles endommagés, de l'humidité ou d'un manque d'alimentation électrique. Conformément à la norme EN ISO 10216-1 :2012, la mesure de tension et de courant dans le boîtier de l'encodeur doit être comprise entre 0 et 200 V et entre 0 et 200 mA. Si l'écart dépasse 5 % des valeurs nominales, cela peut être le signe d'un manque d'alimentation électrique ou d'une corrosion.

7.2 Inversion de la vis

Le jeu de l'hélice est causé par des dommages à l'hélice, un manque de lubrification ou un réglage inapproprié. Selon DSTU 3015:2015, le jeu admissible de la vis ne doit pas dépasser 0,02 mm. Si le dos crawlé dépasse cette valeur, des erreurs de positionnement peuvent s'accumuler.

7.3 Erreurs en gris

Un réglage incorrect du servo peut entraîner des échecs de positionnement. La norme EN ISO 10216-1:2012 exige que l'écart du courant gris ne dépasse pas 10 % des valeurs nominales. Si l'écart dépasse cette valeur, cela peut être dû à des réglages incorrects ou à un manque de compensation.

7.4 Absence de compensation thermique

La compensation thermique est conforme à la norme EN ISO 10216-1 : 2012 pour garantir la stabilité du positionnement avec les changements de température. Si l’absence de compensation thermique entraîne des changements de température supérieurs à 5°C, des erreurs de positionnement peuvent s’accumuler.

8. Séquence de correction

8.1 Compensation du dysfonctionnement du fichier encodeur

1. Mettez le système hors tension et effectuez la procédure LOTO.
2. Mesurez la tension et le courant sur la sonde de l'encodeur. Si l'écart dépasse 5 %, remplacez le fichier de l'encodeur.
3. Vérifiez les câbles pour déceler toute corrosion ou tout dommage.
4. Remettez sous tension et vérifiez le positionnement.

8.2 Correction du mouvement inverse de la vis

1. Utilisez un micromètre pour mesurer le jeu des vis.
2. Si le jeu est > 0,02 mm, régler ou remplacer la vis.
3. Vérifiez la lubrification de la vis et des engrenages.
4. Mesurez à nouveau la course de retour et vérifiez le positionnement.

8.3 Paramètres de gris

1. Mesurez le courant en gris et comparez-le avec les valeurs nominales.
2. Si l'écart est > 10 %, ajustez le gris dans le menu de configuration.
3. Vérifiez les paramètres de compensation thermique.
4. Mesurez à nouveau le courant et vérifiez le positionnement.

8.4 Installation de compensation thermique

1. Mesurez la température dans la zone de travail.
2. Si la température change de plus de 5°C, réglez la compensation thermique dans le menu de configuration.
3. Vérifiez les paramètres de compensation thermique.
4. Mesurez à nouveau la température et vérifiez le positionnement.

9. Prévention

10. Pièces de rechange et composants

Accéder au catalogue UNITEC-D

11. Liens

• DSTU 3015:2015 – Précision et stabilité du positionnement
• FR ISO 10216-1:2012 – Précision de positionnement des machines CNC
• Norme CE - Exigences techniques pour les équipements électriques
• UkrSEPRO – Normes de sécurité électrique
• Guide de maintenance UNITEC-D – Recommandations de maintenance supplémentaires