1. Contenuto e scopo

Questo manuale è destinato ai tecnici che cambiano e controllano il sistema di lubrificazione dell'olio dei pneumatici su macchine CNC. Lo scopo di eseguire tale manutenzione è garantire il funzionamento efficiente e sicuro del sistema, rilevare possibili violazioni ed eseguire le necessarie azioni correttive. Questa procedura deve essere eseguita una volta al mese o quando vengono rilevati cambiamenti insoliti nelle proprietà dell'olio o cambiamenti nella lubrificazione.

2. Misure preliminari di sicurezza

Importante: blocca l'alimentazione e installa il blocco tag prima di eseguire qualsiasi intervento.

L'esecuzione di interventi sul sistema di lubrificazione potrebbe richiedere interventi con componenti elettrici, olio liquido e alta pressione. Per garantire la sicurezza:

• Utilizzare occhiali di sicurezza, guanti e dispositivi di protezione individuale (DPI).
• Eseguire una procedura di blocco (LOTO) per eliminare rischi elettrici o meccanici.
• Verificare la presenza di perdite o pressione nel sistema.
• Non eseguire lavori sotto pressione o senza scollegare l'alimentazione elettrica.

3. Strumenti e materiali necessari

4. Pre-servizio: ispezione

5. Procedura passo passo

1. Spegni. Segui la procedura di blocco per garantire la sicurezza elettrica.

   • Errore: eseguire il lavoro senza spegnere l'alimentazione può causare danni e lesioni.

2. Controllo della pressione nel sistema. Utilizzare un manometro per misurare la pressione nel sistema. La pressione dovrebbe essere entro 0,5 bar.

   • Errore: l'alta pressione può causare perdite o danni ai componenti.

3. Pulizia del filtro. Apri il filtro, rimuovi il materiale di riempimento, sciacqualo con acqua, asciugalo e rimettilo a posto.

   • Errore: una pulizia impropria può causare esplosioni o perdite d'olio.

4. Controllo della pompa. Utilizzare una chiave dinamometrica per verificare che la pompa sia fissata. La coppia massima è di 50 Nm.

   • Errore: un bloccaggio improprio può causare lo spegnimento o l'usura della pompa.

5. Aggiunta di olio. Aggiungere olio a un livello pari al 20-80% del volume totale. Utilizzare un tostapane per controllare il livello.

   • Errore: un livello dell'olio insufficiente può causare l'usura degli pneumatici.

6. Verifica pressione e funzionalità. Accendere l'alimentazione e controllare la pressione e il rumore della pompa. La pressione dovrebbe essere entro 0,5 bar, il rumore è stabile.

   • Errore: un aumento del rumore potrebbe indicare un malfunzionamento della pompa.

7. Riparazione dei componenti. Utilizza il verricello dinamometrico per fissare tutti i componenti. Impostare la coppia entro 50 Nm.

   • Bug: commit insufficienti possono portare a arresti o perdite.

8. Controllo finale. Ripeti tutti i passaggi per garantire la corretta esecuzione.

   • Errore: il mancato completamento potrebbe comportare un aumento dei costi di manutenzione.

6. Servizio post-vendita: ispezione

7. Tabella di risoluzione dei problemi

8. Programmi di manutenzione consigliati

9. Link ai pezzi di ricambio

Vai al catalogo UNITEC-D

10. Collegamenti

• DSTU 3026-2009 — Requisiti generali per i lubrificanti
• EN 12100 - Sicurezza delle macchine
• ISO 10426 - Sistemi di lubrificazione
• CE: conformità operativa comune
• UkrSEPRO: certificazione statale dell'Ucraina

1. Descrizione del problema e portata

Questa guida è destinata alla diagnosi e alla correzione degli errori di posizionamento nelle macchine CNC causati dal contraccolpo dell'albero a sfera, dal feedback errato dell'encoder, dalla mancanza di compensazione termica o dall'errata configurazione del servo. Gli errori di posizionamento possono influire sulla precisione di produzione, sulla qualità delle parti e sull'efficienza del processo di produzione. Secondo la classificazione, questo può essere un problema critico se colpisce la produzione di manufatti.

2. Misure di sicurezza

Requisiti per i dispositivi di protezione individuale: durante la diagnosi, è necessario utilizzare guanti, occhiali, strumenti con isolamento, nonché osservare le regole di blocco e marcatura dell'energia.
Blocco e tagout dell'alimentazione: Prima di eseguire qualsiasi operazione diagnostica, la macchina deve essere spenta e il blocco e il tagout devono essere installati.
Presenza di energia immagazzinata: Prima di accedere ai componenti meccanici è necessario verificare se è presente energia immagazzinata negli attuatori o nei sistemi idraulici.
Condizioni di pericolo: in caso di esecuzione di lavori in presenza di temperature elevate o materiali pericolosi, è necessario utilizzare speciali dispositivi di protezione.

3. Strumenti diagnostici necessari

4. Valutazione primaria: controllo prima della diagnosi

5. Schema diagnostico sistematico

1. Se la macchina non è in grado di eseguire un posizionamento accurato, verificare la presenza di errori di eccentricità dell'albero della sfera:
1. Utilizzare un analizzatore di vibrazioni per misurare il livello di vibrazione (intervallo consentito: 0-4,5 mm/s).
2. Controllare la distanza tra l'albero a sfera e la guida a sfera (distanza consentita: 0,01-0,03 mm).
3. Se la distanza non soddisfa gli standard, adeguarla.
2. Se la misurazione delle vibrazioni è superiore al valore di soglia, controllare il sistema di feedback:
1. Utilizzare un multimetro per controllare i segnali dell'encoder (tensione accettabile: 0,5–5 V).
2. Verificare l'eventuale repulsione o malfunzionamento dei contatti corrispondenti.
3. Se vengono rilevate violazioni, sostituire o regolare.
3. Se il sistema di feedback soddisfa gli standard, controllare la compensazione termica:
1. Utilizzare una termocamera per misurare la temperatura dei componenti (temperatura accettabile: 20-60°C).
2. Determinare se c'è un guasto nel sistema di compensazione o regolazione.
3. Se vengono rilevate deviazioni, regolare il sistema di compensazione termica.
4. Se la temperatura soddisfa gli standard, controlla le impostazioni dell'unità grigia:
1. Utilizzare un multimetro per controllare l'impostazione dell'unità grigia (tensione accettabile: 0,5–5 V).
2. Determinare se c'è una deviazione nell'impostazione del controllo proporzionale, integrale e differenziale.
3. Se vengono rilevate deviazioni, regolare l'unità grigia.

6. Matrice delle cause dei difetti

7. Analisi dettagliata delle cause profonde

7.1. Rimbalzo dell'albero a sfera

I colpi dell'albero a sfera si verificano a causa di deviazioni nelle condizioni operative o della mancanza di una corretta regolazione. Ciò può comportare un posizionamento errato, un aumento delle vibrazioni e del consumo di energia. Per confermare, utilizzare un analizzatore di vibrazioni e misurare la distanza tra l'albero a sfera e la guida a sfera. Se la distanza non rientra nell'intervallo consentito (0,01-0,03 mm), regolarla.

7.2. Informazioni di feedback errate

Le informazioni di feedback errate si verificano a causa del malfunzionamento dell'encoder o della repulsione dei contatti. Ciò può portare ad un posizionamento errato e ad uno spreco di energia. Per confermare, utilizzare un multimetro e controllare la tensione di uscita dell'encoder. Se la tensione è superiore all'intervallo consentito (0,5–5 V), sostituire o regolare.

7.3. Mancanza di compensazione termica

La mancanza di compensazione termica si verifica a causa della mancanza di una corretta configurazione del sistema o della mancanza di misurazione della temperatura. Ciò può portare ad un posizionamento errato e ad uno spreco di energia. Per conferma utilizzare una termocamera e controllare la temperatura dei componenti. Se la temperatura è superiore all'intervallo consentito (20-60°C), eseguire le impostazioni di compensazione termica.

7.4. Impostazione errata dell'unità grigia

Una regolazione errata dell'azionamento grigio si verifica a causa di deviazioni nella regolazione dei parametri proporzionali, integrali e differenziali. Ciò può portare ad un posizionamento errato e ad uno spreco di energia. Per confermare, utilizzare un multimetro e controllare le impostazioni dell'unità grigia. Se l'impostazione è superiore all'intervallo accettabile (0,5–5 V), regolare l'unità grigia.

8. Procedure di riparazione dettagliate

8.1. Rimbalzo dell'albero a sfera

1. Misurare la distanza tra l'albero a sfera e la guida a sfera. Distanza consentita: 0,01–0,03 mm.
2. Se la distanza non soddisfa gli standard, regolare l'albero o la guida a sfera.
3. Eseguire nuovamente la misurazione delle vibrazioni per confermare la correzione.
4. Annotare i risultati nel registro del servizio.

8.2. Informazioni di feedback errate

1. Misurare la tensione di uscita dell'encoder. Voltaggio consentito: 0,5–5 V.
2. Se la tensione è superiore al range consentito sostituire l'encoder o ripristinare i contatti.
3. Misurare nuovamente le informazioni di feedback per confermare la correzione.
4. Annotare i risultati nel registro del servizio.

8.3. Mancanza di compensazione termica

1. Misurare la temperatura dei componenti. Temperatura consentita: 20–60°C.
2. Se la temperatura è superiore all'intervallo accettabile, regolare il sistema di compensazione termica.
3. Effettuare nuovamente la misurazione della temperatura per confermare la correzione.
4. Annotare i risultati nel registro del servizio.

8.4. Impostazione errata dell'unità grigia

1. Misurare l'impostazione dell'attuatore grigio. Voltaggio consentito: 0,5–5 V.
2. Se l'impostazione è superiore all'intervallo consentito, regolare l'unità grigia.
3. Misurare nuovamente l'impostazione per confermare la correzione.
4. Annotare i risultati nel registro del servizio.

9. Misure preventive

10. Pezzi di ricambio e componenti

Per i pezzi di ricambio, fare riferimento al catalogo UNITEC-D.

11. Collegamenti

Questa guida è conforme ai seguenti standard:

• DSTU 4389:2007 — Regole per il funzionamento tecnico delle apparecchiature industriali
• EN 13163:2003 - Funzionamento tecnico di apparecchiature industriali
• ISO 10426-1:2004 — Regole per il funzionamento delle apparecchiature industriali
• CE, UkrSEPRO: certificazione di prodotto

Risorse aggiuntive:

• Documentazione originale del produttore di macchine CNC
• Altre guide UNITEC-D per la manutenzione delle macchine CNC

1. Descrizione e portata del problema

Questo è un manuale per la diagnosi e la correzione degli errori di posizionamento della macchina CNC, inclusi il gioco della cerniera, l'encoder, la compensazione termica e la configurazione del servo. Questi problemi si riscontrano spesso nel funzionamento delle macchine CNC industriali utilizzate nei settori automobilistico, aerospaziale, alimentare, chimico ed energetico. L'importanza di questi errori è determinata dalla loro criticità per la qualità della produzione, la sicurezza della produzione e l'efficienza della produzione.

2. Sicurezza durante la diagnosi

Requisiti per i dispositivi di protezione individuale: durante la diagnosi delle macchine CNC, utilizzare dispositivi di protezione contro lesioni meccaniche, inclusi guanti, occhiali protettivi, indumenti da lavoro con elevata resistenza alle alte temperature ed elementi di protezione elettrica. Quando si lavora con un azionamento elettrico, utilizzare materiali isolanti.

Misure di sicurezza contro i rischi energetici: prima di eseguire qualsiasi procedura diagnostica, eseguire una procedura di blocco e etichettatura (LOTO) per evitare eventi imprevisti. Quando si utilizzano componenti elettrici, verificare l'energia immagazzinata e scollegarli prima di iniziare il lavoro.

3. Strumenti diagnostici necessari

4. Primo esame prima della diagnosi

5. Schema diagnostico sistematico

1. Sintomo: Errori di posizionamento durante il funzionamento della macchina CNC
1. Controllo: misura la temperatura di cuscinetti e cerniere
2. Se: La temperatura supera i 60°C: eseguire la diagnostica della compensazione termica
3. Se: Temperatura compresa tra 20 e 50°C: eseguire la diagnosi inversa
2. Sintomo: Posizione errata o deviazione dalla posizione specificata
1. Controlla: Misura la deflessione della cerniera
2. Se: La deviazione supera i 50 μm: eseguire la diagnostica della corsa inversa
3. Se: Deviazione entro 10-50 μm: eseguire la diagnostica dell'encoder
3. Sintomo: instabilità di posizionamento
1. Verifica: Misura la vibrazione del meccanismo
2. Se: la vibrazione supera i 10 mm/s: eseguire la diagnostica del servo
3. Se: Vibrazione entro 1-10 mm/s: eseguire la diagnostica della compensazione termica
4. Sintomo: errori nel sistema di feedback
1. Verifica: Misura il segnale dell'encoder
2. Se: Il segnale si discosta da quello nominale: eseguire la diagnostica dell'encoder
3. Se: Il segnale rientra nell'intervallo consentito: eseguire la diagnostica del servo

6. Matrice delle cause dei difetti

7. Analisi della causa principale per ciascun difetto

7.1. Inversione inversa

Motivo: La deviazione della cerniera dai valori nominali può essere causata da cuscinetti usurati, mancanza di tensione corretta o assemblaggio improprio dei componenti.

Diagnosi: Misura la deviazione della cerniera dalla posizione nominale. Una deviazione >50 μm indica una mancanza di stabilità nel posizionamento.

Conseguenze: Errori di posizionamento, ridotta qualità della produzione, richiamate e sprechi energetici.

7.2. Funzionamento errato dell'encoder

Motivo: la deviazione del segnale dell'encoder può essere causata dall'usura dell'encoder, da cavi danneggiati o da impostazioni errate.

Diagnosi: Misura il segnale di ingresso dell'encoder. Se si discosta dal valore nominale, ciò indica un malfunzionamento dell'encoder.

Conseguenze: Posizionamento instabile, output rifiutato, diminuzione della qualità del prodotto.

7.3. Compensazione termica

Motivo: Il surriscaldamento delle cerniere o dei cuscinetti potrebbe verificarsi a causa di una modalità operativa errata o della mancanza di un sistema di compensazione termica.

Diagnosi: Misura la temperatura dei cuscinetti. Se la temperatura supera i 60°C ciò indica una mancanza di compensazione termica.

Conseguenze: Usura dei componenti, consumo di energia, posizionamento errato.

7.4. Impostazione del servo errata

Motivo: una configurazione errata del servo può causare vibrazioni, posizionamento errato e riduzione della qualità della produzione.

Diagnosi: Misura la vibrazione del meccanismo. Se supera i 10 mm/s, indica un problema nel servo.

Conseguenze: Posizionamento instabile, consumo di energia, usura dei componenti.

8. Procedura di riparazione passo passo

8.1. Correzione della rotta inversa

1. Misurare la deviazione della cerniera dalla posizione nominale
2. Se la deviazione è >50 μm, sostituire i cuscinetti
3. Verificare la corretta tensione e assemblaggio dei componenti
4. Regolare la cerniera secondo la scheda tecnica
5. Controllare il posizionamento dopo la correzione

8.2. Correzione dell'encoder

1. Misurare il segnale dell'encoder
2. Se il segnale si discosta da quello nominale sostituire l'encoder
3. Controllare il cavo dell'encoder per lo scopo previsto
4. Eseguire le impostazioni dell'encoder in base alla scheda tecnica
5. Controllare il posizionamento dopo la correzione

8.3. Correzione della compensazione termica

1. Misurare la temperatura dei cuscinetti
2. Se la temperatura supera i 60°C, impostare la compensazione termica
3. Verificare la compensazione termica nel sistema
4. Eseguire le impostazioni di compensazione termica
5. Controllare il posizionamento dopo la correzione

8.4. Correzione del servo

1. Misurare la vibrazione del meccanismo
2. Se la vibrazione è >10 mm/s, regolare il servo
3. Controllare le impostazioni del servo
4. Regolare il servo secondo la scheda tecnica
5. Controllare il posizionamento dopo la correzione

9. Misure preventive

10. Pezzi di ricambio e componenti

Visita il nostro catalogo elettronico per tutte le parti di cui hai bisogno: https://www.unitecd.com/e-catalog/

11. Collegamenti

• DSTU 4535-2014: Requisiti per la produzione e l'utilizzo di macchine CNC
• EN 60204-1: Sicurezza delle apparecchiature elettriche per gli impianti di produzione
• ISO 9283: Metodi per misurare la precisione delle macchine CNC
• ISO 10216-1: Requisiti per la produzione e l'utilizzo di macchine CNC
• UNITEC-D: Schede tecniche dei componenti

1. Descrizione del problema ed entità del danno

Questa guida è intesa per il debug di una scarsa qualità superficiale durante la lavorazione CNC che può verificarsi a causa di affaticamento dell'utensile, vibrazioni, deflessione del mandrino o parametri di taglio errati. Il problema può essere critico, soprattutto nella produzione di componenti di alta precisione nei settori aerospaziale, chimico ed energetico. La minaccia deriva dalle deviazioni dagli standard di qualità stabiliti (DSTU, ISO) e dalla possibile usura delle attrezzature.

2. Precauzioni di sicurezza

Spegnere l'alimentazione e proteggere l'apparecchiatura utilizzando procedure di blocco/tagout prima di iniziare la diagnostica.
Utilizzare dispositivi di protezione individuale (guanti isolanti, occhiali, armadietti di protezione dal rumore).
Controllare le risorse energetiche immagazzinate nel sistema, in particolare nel mandrino e nelle trasmissioni idrauliche.

3. Strumenti diagnostici necessari

4. La prima lista di controllo

5. Schema diagnostico sistematico

1. Sintomo: irregolarità della superficie
1. Controllare la misurazione della velocità di taglio.
1. Se la velocità è superiore all'80% di quella consigliata, diversa dai parametri impostati.
2. Se la velocità è superiore al 100% della velocità consigliata, misurare la vibrazione.
2. Misurare la vibrazione del mandrino (0-100000 mm/s).
1. Se la vibrazione > 50 mm/s, controllare la flessione del mandrino.
2. Se la vibrazione è < 50 mm/s, controllare la fatica dell'utensile.
2. Sintomo: Livello di rumore elevato
1. Misurare il livello di rumore (dB).
1. Se il rumore > 85 dB, controllare la flessione del mandrino.
2. Se il rumore è < 85 dB, verificare l'affaticamento dell'utensile.
3. Sintomo: regime di temperatura elevata
1. Misurare la temperatura del mandrino (°C).
1. Se la temperatura > 60°C, controllare il raffreddamento.
2. Se la temperatura è < 60°C, controllare la flessione del mandrino.

6. Matrice delle cause dei difetti

7. Analisi delle cause dei difetti

7.1. Deflessione del mandrino

Il disallineamento del mandrino è causato da usura, installazione errata o connessione danneggiata. Se la deviazione è > 0,02 mm, possono verificarsi vibrazioni che comportano irregolarità della superficie. Dopo aver rilevato una deviazione, è necessario regolare o sostituire il mandrino.

7.2. Vibrazione

Le vibrazioni possono essere causate dall'affaticamento dell'utensile, dalla flessione del mandrino o da parametri di taglio errati. Se la vibrazione è > 50 mm/s, può causare affaticamento dell'utensile, che riduce la qualità della lavorazione. Dopo aver rilevato la vibrazione, è necessario regolare o sostituire l'utensile.

7.3. Affaticamento dell'utensile

L'affaticamento dell'utensile si verifica a causa di parametri di taglio errati, scarsa qualità del materiale o raffreddamento insufficiente. Se la fatica è > 0,1 mm, possono verificarsi vibrazioni che portano alla ruvidità della superficie. Dopo aver rilevato l'affaticamento, è necessario regolare o sostituire l'utensile.

8. Procedure risolutive passo passo

8.1. Deflessione del mandrino

1. Misurare il parallelismo del mandrino con uno strumento di misurazione del parallelismo (0-50 mm).
2. Se la deviazione è > 0,02 mm, regolare o sostituire il mandrino.
3. Controllare l'usura del mandrino con un micrometro (0-25 mm).
4. Se l'usura è > 0,1 mm, regolare o sostituire il mandrino.
5. Eseguire il test di vibrazione del mandrino (0-100000 mm/s).
6. Se la vibrazione > 50 mm/s, regolare o sostituire il mandrino.

8.2. Vibrazione

1. Misurare la vibrazione del mandrino (0-100000 mm/s).
2. Se la vibrazione > 50 mm/s, controllare la flessione del mandrino.
3. Se la deviazione è > 0,02 mm, regolare o sostituire il mandrino.
4. Misurare la fatica dell'utensile con un micrometro (0-25 mm).
5. Se la fatica > 0,1 mm, regolare o sostituire l'utensile.
6. Controllare i parametri di taglio: velocità di taglio, profondità di taglio, avanzamento.
7. Se la velocità è superiore al 100% della velocità consigliata, regolare.

8.3. Affaticamento dell'utensile

1. Misurare la fatica dell'utensile con un micrometro (0-25 mm).
2. Se la fatica > 0,1 mm, regolare o sostituire l'utensile.
3. Controllare i parametri di taglio: velocità di taglio, profondità di taglio, avanzamento.
4. Se la velocità è superiore al 100% della velocità consigliata, regolare.
5. Controllare il liquido refrigerante.
6. Se il raffreddamento è insufficiente, regolare il sistema di raffreddamento.

9. Misure preventive

10. Pezzi di ricambio e componenti

Vai al catalogo UNITEC-D

11. Collegamenti

• DSTU 3026-99: Utensili da taglio
• ISO 10110: Requisiti per gli utensili da taglio
• ISO 1846: requisiti per i mandrini
• ISO 5344: requisiti per i sistemi di raffreddamento
• Schede tecniche UNITEC-D

Nota: tutte le procedure diagnostiche devono essere eseguite nel rispetto delle norme di sicurezza e utilizzando attrezzature adeguate.

1. Descrizione del problema e portata

Questa guida ha lo scopo di risolvere il problema della scarsa qualità della superficie che si verifica durante la lavorazione CNC. Una scarsa qualità della superficie può manifestarsi sotto forma di maggiore ruvidità, cambiamenti nella forma del prodotto, deviazione dai parametri di progettazione o danni superficiali. Questo problema può verificarsi su vari tipi di apparecchiature, inclusi torni, fresatrici, rettificatrici e altre macchine CNC. Il problema è classificato come critico perché può comportare il rifiuto del prodotto, costi di rilavorazione e il mancato rispetto dei requisiti di produzione.

2. Misure preventive

Utilizzo di dispositivi di protezione: Quando si lavora con metalli ad alta temperatura o frese, è necessario utilizzare guanti da lavoro, occhiali, stivali e indumenti speciali. È importante garantire la pulizia del posto di lavoro e l'uso di uno strumento di misurazione speciale.

Interruzione di corrente: eseguire una procedura di blocco/tagout (LOTO) prima di iniziare qualsiasi misurazione o ripristinare l'apparecchiatura per evitare interruzioni o ripristini imprevisti di corrente.

Recupero degli elementi di protezione: Prima di eseguire qualsiasi operazione sull'attrezzatura, verificare se è presente energia immagazzinata nel mandrino, nell'attuatore idraulico o in altri componenti. Utilizzare gli strumenti appropriati per recuperare questi elementi.

3. Strumenti diagnostici necessari

4. Prima revisione e lista di controllo

5. Flusso diagnostico sistematico

1. Scarsa qualità della superficie
   1. Controllare la vibrazione del mandrino
   2. Se la vibrazione è superiore a 5 mm/s
      1. Controllare la deviazione del mandrino
      2. Se la deviazione supera 0,02 mm
         1. Ripristino o sostituzione del mandrino
   3. Se la vibrazione è superiore a 5 mm/s
      1. Controllare le condizioni dello strumento
      2. Se lo strumento è esaurito
         1. Sostituzione dello strumento

6. Matrice delle cause dei difetti

7. Analisi delle cause dei difetti

7.1. Esaurimento dello strumento

L'usura dell'utensile si verifica a causa di un uso improprio, condizioni di temperatura elevata, effetto di raffreddamento insufficiente o selezione di parametri di taglio errati. La mancata correzione di questo problema potrebbe comportare un'elaborazione errata, una deviazione dai parametri di progettazione o danni all'apparecchiatura.

Diagnosi: Misurare la distanza tra l'utensile e il pezzo da lavorare. Se la distanza supera 0,05 mm, potrebbe essere un segno di esaurimento.

Soluzione: sostituire lo strumento o selezionare uno strumento con maggiore resistenza alla fatica.

7.2. Vibrazione del mandrino

Le vibrazioni del mandrino possono essere causate da cuscinetti usurati, flessione del mandrino o uso improprio del sistema di controllo elettronico. Le vibrazioni possono portare ad una diminuzione della qualità della superficie, ad un aumento della rugosità o ad una deviazione dai parametri di progettazione.

Diagnosi: Misura la vibrazione del mandrino. Se supera i 5 mm/s, potrebbe essere un segno di squilibrio delle vibrazioni.

Soluzione: sostituire i cuscinetti del mandrino o ricostruire il mandrino.

7.3. Deflessione del mandrino

La deflessione del mandrino si verifica a causa di uso improprio, cuscinetti usurati o mancanza di una regolazione adeguata. La deviazione può comportare tagli errati, deviazione dai parametri di progettazione o danni alle apparecchiature.

Diagnosi: Misurare la deviazione del mandrino. Se la deviazione supera 0,02 mm, ciò potrebbe essere un segno di deviazione.

Soluzione: ricostruisci il mandrino o sostituiscilo.

7.4. Parametri di taglio errati

Parametri di taglio errati possono causare affaticamento dell'utensile, vibrazioni, ridotta qualità della superficie o deviazione dai parametri di progettazione. È importante utilizzare parametri che soddisfino i requisiti del materiale, dell'attrezzatura e della tecnologia.

Diagnosi: controllare i parametri di taglio. Se non soddisfano gli standard, ciò potrebbe essere un segno di scelta sbagliata.

Soluzione: scegli i parametri di taglio che corrispondono ai requisiti di lavorazione.

8. Procedure dettagliate per la risoluzione dei problemi

8.1. Esaurimento dello strumento

1. Misurare la distanza tra l'utensile e il pezzo. Se la distanza supera 0,05 mm, l'utensile è esaurito.
2. Sostituire lo strumento o selezionare uno strumento con maggiore resistenza alla fatica.
3. Controllare se i parametri di taglio soddisfano i requisiti.

8.2. Vibrazione del mandrino

1. Misurare la vibrazione del mandrino. Se supera i 5 mm/s, il mandrino vibra.
2. Sostituire i cuscinetti del mandrino o ricostruire il mandrino.
3. Verificare se il sistema di controllo elettronico soddisfa i requisiti.

8.3. Deflessione del mandrino

1. Misurare la deflessione del mandrino. Se la deviazione supera 0,02 mm, il mandrino viene deviato.
2. Ricostruire il mandrino o sostituirlo.
3. Controllare se la messa a punto del mandrino è corretta.

8.4. Parametri di taglio errati

1. Controllare i parametri di taglio. Se non soddisfano gli standard, ciò potrebbe essere un segno di scelta sbagliata.
2. Selezionare i parametri di taglio che corrispondono ai requisiti di lavorazione.
3. Verificare se il sistema di controllo elettronico soddisfa i requisiti.

9. Reti di prevenzione

10. Pezzi di ricambio e componenti

Per parti o ulteriori informazioni, visita: https://www.unitecd.com/e-catalog/

11. Collegamenti

• Norme: DSTU 3031:2006, EN 60204-1, ISO 10426-1
• Materiali di riferimento: cataloghi dei produttori, passaporti tecnici, manuali tecnici
• Guide speciali: Guida al ripristino del mandrino, Guida alla selezione degli strumenti

1. Descrizione del problema e portata

Questo manuale è dedicato alla diagnosi e alla correzione degli errori di posizionamento della macchina CNC causati dal gioco delle viti, dal guasto dell'albero dell'encoder, dal guasto della compensazione termica e dall'impostazione errata del servo. Il problema può verificarsi in diverse tipologie produttive: automobilistica, aeronautica, alimentare, chimica e nelle centrali elettriche. Secondo gli standard DSTU 3015:2015, EN ISO 10216-1:2012 e CE, il rispetto dei parametri tecnici è fondamentale per garantire l'accuratezza della produzione. Le condizioni sono considerate critiche se si verificano deviazioni dalla posizione impostata di oltre 0,01 mm o si verificano guasti grigi periodici.

2. Sicurezza e avvertenze

Importante: prima di iniziare la diagnostica, eseguire una procedura di blocco/tagout (LOTO) per scollegare l'alimentazione e disconnettere le unità. Utilizzare occhiali protettivi, guanti e indumenti speciali se esiste il rischio di scosse elettriche o elementi meccanici. Controllare l'energia immagazzinata nel sistema sirvo, soprattutto dopo un'interruzione di corrente. L'attivazione o disattivazione accidentale può provocare lesioni personali o danni alle apparecchiature.

3. Strumenti diagnostici necessari

4. Prima revisione e lista di controllo

5. Schema diagnostico sistematico

1. Sintomo: Deviazione di posizionamento dal valore specificato.
   1. Diagnosi: Misurare la deviazione con una termocamera e un micrometro.
      1. Risultato: Deviazione < 0,01 мм – ймовірна несправність енкодерної фідачки.
         1. Test diagnostico: misurare la tensione e la corrente sulla sonda dell'encoder.
         2. Risultato previsto: deviazione della tensione > 5% o della corrente > 10% - possibile malfunzionamento.
2. Sintomo: vibrazione della vite durante il funzionamento.
   1. Diagnosi: Utilizzare un analizzatore di vibrazioni per misurare le caratteristiche delle vibrazioni.
      1. Risultato: Vibrazione > 10 mm/s – probabile guasto della vite o dell'ingranaggio.
         1. Test diagnostico: misurare il gioco dell'elica.
         2. Risultato atteso: gioco > 0,02 mm - correzione necessaria.
3. Sintomo: posizionamento instabile durante gli sbalzi termici.
   1. Diagnosi: Misurare la temperatura nell'area di lavoro e verificare la compensazione termica.
      1. Risultato: La temperatura cambia di più di 5°C - probabile mancanza di compensazione termica.
         1. Test diagnostico: controlla le impostazioni del grigio per la compensazione termica.
         2. Risultato previsto: nessuna impostazione: deve essere impostata.
4. Sintomo: Funzionamento instabile del relè.
   1. Diagnosi: Misurare la corrente e la tensione nel circuito del relè.
      1. Risultato: Deviazione nella corrente > 10% - probabile impostazione errata.
         1. Test diagnostico: controlla le impostazioni grigie nel menu di configurazione.
         2. Risultato previsto: parametri errati: devono essere modificati.

6. Matrice per la ricerca delle ragioni

7. Analisi delle cause profonde

7.1 Malfunzionamento del file codificatore

Può verificarsi un errore nel file dell'encoder a causa di cavi danneggiati, umidità o mancanza di alimentazione. Secondo EN ISO 10216-1:2012, la misurazione di tensione e corrente nella scatola dell'encoder deve essere compresa tra 0-200 V e 0-200 mA. Se la deviazione supera il 5% dei valori nominali, ciò potrebbe essere segno di mancanza di alimentazione o corrosione.

7.2 Inversione della vite

Il gioco dell'elica è causato da danni all'elica, mancanza di lubrificazione o regolazione errata. Secondo DSTU 3015:2015, il gioco consentito della vite non deve superare 0,02 mm. Se la corsa all'indietro supera questo valore, gli errori di posizionamento potrebbero accumularsi.

7.3 Errori in grigio

Una regolazione errata del servo può portare a errori di posizionamento. La norma EN ISO 10216-1:2012 richiede che la deviazione della corrente grigia non superi il 10% dei valori nominali. Se la deviazione supera questo valore, potrebbe essere dovuto a impostazioni errate o alla mancanza di compensazione.

7.4 Mancanza di compensazione termica

La compensazione termica è conforme alla norma EN ISO 10216-1:2012 per garantire la stabilità del posizionamento con le variazioni di temperatura. Se la mancanza di compensazione termica provoca variazioni di temperatura superiori a 5°C, gli errori di posizionamento potrebbero accumularsi.

8. Sequenza di correzione

8.1 Risarcimento per il malfunzionamento del file codificatore

1. Spegnere il sistema ed eseguire la procedura LOTO.
2. Misurare la tensione e la corrente sulla sonda dell'encoder. Se la deviazione supera il 5%, sostituire il file del codificatore.
3. Controllare i cavi per eventuali corrosione o danni.
4. Riaccendere l'alimentazione e controllare il posizionamento.

8.2 Correggere il movimento inverso della vite

1. Utilizzare un micrometro per misurare il gioco della vite.
2. Se il gioco > 0,02 mm, regolare o sostituire la vite.
3. Controllare la lubrificazione della vite e degli ingranaggi.
4. Misurare nuovamente la corsa di ritorno e verificare il posizionamento.

8.3 Impostazioni del grigio

1. Misurare la corrente in grigio e confrontarla con i valori nominali.
2. Se la deviazione è > 10%, regolare il grigio nel menu di configurazione.
3. Controllare le impostazioni di compensazione termica.
4. Misurare nuovamente la corrente e verificare il posizionamento.

8.4 Installazione della compensazione termica

1. Misurare la temperatura nell'area di lavoro.
2. Se la temperatura cambia di più di 5°C, impostare la compensazione termica nel menu di configurazione.
3. Controllare le impostazioni di compensazione termica.
4. Misurare nuovamente la temperatura e verificare il posizionamento.

9. Prevenzione

10. Pezzi di ricambio e componenti

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11. Collegamenti

• DSTU 3015:2015 – Precisione e stabilità di posizionamento
• IT ISO 10216-1:2012 – Precisione di posizionamento delle macchine CNC
• Norma CE - Requisiti tecnici per le apparecchiature elettriche
• UkrSEPRO – Norme di sicurezza elettrica
• Guida alla Manutenzione UNITEC-D – Ulteriori raccomandazioni di manutenzione