Umfang und Zweck
Dieser Leitfaden behandelt Wartungsverfahren für Hydraulikpumpen mit fester und variabler Verdrängung (Zahnrad-, Flügelzellen-, Kolbentypen) mit einer Nennleistung von bis zu 400 bar (5.800 psi) in industriellen Anwendungen. Gilt für Pumpen von Bosch Rexroth, Parker Hannifin, Eaton und Danfoss mit ANSI B93.7M- und ISO 4413-Konformität.
Führen Sie diese Wartung während geplanter Ausfallzeiten durch (vierteljährlich bei kritischen Systemen, halbjährlich bei allgemeinem Betrieb) oder wenn Symptome einer verminderten Leistung auftreten: ungewöhnliche Geräusche, Druckschwankungen oder erhöhte Flüssigkeitstemperaturen (über 60 °C/140 °F).
Sicherheitsvorkehrungen
WARNUNG: Hydrauliksysteme speichern gefährliche Energie. Die Nichtbeachtung der Lockout/Tagout-Verfahren (LOTO) kann zu schweren oder tödlichen Verletzungen führen.
- Isolieren Sie alle Energiequellen (elektrisch, hydraulisch, pneumatisch) und überprüfen Sie vor der Demontage den Nullenergiezustand mit einem kalibrierten Manometer (0 bar/0 psi).
- Entlasten Sie den Restdruck, indem Sie die Stellantriebe bei drucklosem System dreimal den vollen Hub durchlaufen lassen.
- Verwenden Sie LOTO-Geräte, die OSHA 1910.147 (USA) oder PUWER 1998 (Großbritannien) entsprechen.
- Tragen Sie PSA: schwer entflammbare Overalls (NFPA 70E), Schutzbrille (ANSI Z87.1), Stahlkappenstiefel (ASTM F2413) und chemikalienbeständige Handschuhe (Nitril, 0,4 mm dick).
- Hydraulikflüssigkeit (ISO VG 32-68) ist brennbar und kann Hautreizungen verursachen. Verwenden Sie Kits zur Eindämmung verschütteter Flüssigkeiten und entsorgen Sie Abfallflüssigkeit gemäß EPA 40 CFR 261 (USA) oder den britischen Vorschriften für gefährliche Abfälle von 2005.
- Überschreiten Sie beim Testen niemals den maximalen Nenndruck des Pumpenherstellers. Verwenden Sie im Testkreis ein zertifiziertes Druckbegrenzungsventil (eingestellt auf 10 % unter der maximalen Nennleistung).
Erforderliche Werkzeuge und Materialien
| Werkzeug/Material | Spezifikation | Menge |
|---|---|---|
| Digitaler Drehmomentschlüssel | 10–100 Nm (7,4–73,8 lb-ft), ±2 % Genauigkeit | 1 |
| Mikrometer (außen) | 0-25 mm (0-1"), 0,001 mm (0,00005") Auflösung | 1 |
| Bohrungslehre | 25–50 mm (1–2 Zoll), 0,01 mm (0,0005 Zoll) Auflösung | 1 |
| Fühlerlehren-Set | 0,05–1,00 mm (0,002–0,040 Zoll), Edelstahl | 1 |
| Hydraulikdruck-Testkit | 0–400 bar (0–5.800 psi), 0,5 % Genauigkeit, mit glyceringefülltem Manometer | 1 |
| Durchflussmesser | 0–200 l/min (0–53 GPM), ±1 % Genauigkeit, Inline-Typ | 1 |
| Wärmebildkamera | FLIR E4 oder gleichwertig, -20 °C bis 250 °C (-4 °F bis 482 °F) | 1 |
| Multimeter | CAT III 600 V, True RMS, mit Stromzange (0–100 A) | 1 |
| Ausrichtungslaser | SKF TKSA 41 oder gleichwertig, 0,01 mm/m Genauigkeit | 1 |
| Hydraulikflüssigkeit (neu) | ISO VG 46 oder wie vom OEM angegeben, mindestens 20 l (5,3 Gallonen). | 1 |
| Filterwagen | 10 μm absolut, 100 l/min (26 GPM) Kapazität | 1 |
| Reinigungslösungsmittel | Rückstandsfrei, VOC-konform (z. B. CRC Hydrosolv) | 500 ml (17 oz) |
| Fusselfreie Tücher | Reinraumtauglich gemäß ISO-Klasse 5 | 50 |
| O-Ring-Pick-Set | Edelstahl, nicht beschädigend | 1 |
| Schaft-Arretierwerkzeug | Für Pumpenwellendurchmesser (z. B. 20–30 mm/0,79–1,18 Zoll). | 1 |
Checkliste für die Inspektion vor der Wartung
| Artikel | Überprüfen | Kriterien für Annahme/Ablehnung | Notizen |
|---|---|---|---|
| Hydraulikflüssigkeitsstand | Schauglas oder Ölmessstab prüfen | Innerhalb von ±5 mm (±0,2 Zoll) der Vollmarkierung | Füllen Sie bei niedrigem Stand neue Flüssigkeit nach. Notieren Sie den Flüssigkeitstyp und die ISO-VG-Bewertung. |
| Flüssiger Zustand | Visuelle Inspektion und Partikelzählung | ISO 4406 Reinheitscode ≤ 16.18.13 (neue Flüssigkeit ≤ 14.16.11) | Verwenden Sie einen tragbaren Partikelzähler (z. B. Parker icountPD). Bei Verschmutzung Flüssigkeit und Filter austauschen. |
| Pumpeneinlassvakuum | Mit Vakuummeter am Pumpeneinlass messen | ≤ 0,2 bar (3 psi) Vakuum bei Betriebstemperatur | Ein zu hohes Vakuum weist auf einen verstopften Filter oder eine verstopfte Saugleitung hin. |
| Ablauf des Pumpengehäuses | Messen Sie den Durchfluss von der Gehäuseablassleitung | ≤ 5 % des Nenndurchflusses der Pumpe (z. B. 5 l/min für eine 100 l/min-Pumpe) | Ein übermäßiger Leckflüssigkeitsfluss weist auf inneren Verschleiß oder einen Dichtungsfehler hin. |
| Geräuschpegel der Pumpe | Messen Sie mit einem Schallpegelmesser in 1 m (3,3 ft) Entfernung | ≤ 85 dB(A) bei Volllast | Notieren Sie den Grundgeräuschpegel für zukünftige Vergleiche. |
| Schwingungsanalyse | Mit Beschleunigungsmesser am Pumpengehäuse messen | ≤ 4,5 mm/s RMS bei 1.500 U/min (ISO 10816-3 Zone B) | Verwenden Sie einen Schwingungsanalysator (z. B. SKF Microlog). Spektrum zur Trendanalyse aufzeichnen. |
| Kupplungsausrichtung | Überprüfen Sie dies mit einem Laser-Ausrichtungsgerät | Winkelversatz ≤ 0,05 mm (0,002"), Parallelversatz ≤ 0,10 mm (0,004") | Eine Fehlausrichtung führt zu vorzeitigem Lager- und Dichtungsausfall. |
| Elektrischer Motorstrom | Mit Zangenamperemeter messen | ≤ 110 % des Motor-FLA (Volllaststrom) | Ein hoher Strom weist auf mechanische Bindung oder elektrische Probleme hin. |
| Befestigungsschrauben der Pumpe | Drehmoment mit Drehmomentschlüssel prüfen | Innerhalb von ±5 % der OEM-Drehmomentspezifikation (typischerweise 40–60 Nm/30–44 lb-ft) | Lockere Schrauben verursachen Vibrationen und Fehlausrichtung. |
| Saugleitung | Auf Undichtigkeiten, Knicke oder Einschränkungen prüfen | Keine sichtbaren Lecks, Knicke oder Durchmesserverringerungen > 10 % | Verwenden Sie einen Spiegel und eine Taschenlampe, um die Unterseite der Leitung zu untersuchen. |
| Leistung des Wärmetauschers | Messen Sie die Flüssigkeitstemperatur vor/nach dem Kühler | ΔT ≤ 10 °C (18 °F) bei Volllast | Ein zu hoher ΔT weist auf einen verschmutzten Wärmetauscher oder eine unzureichende Kühlung hin. |
Schritt-für-Schritt-Anleitung
-
Druckentlastung und Isolierung des Systems
- Wenden Sie LOTO-Verfahren gemäß OSHA 1910.147 oder PUWER 1998 an. Stellen Sie sicher, dass alle Energiequellen isoliert sind.
- Lassen Sie alle Aktuatoren (Zylinder, Motoren) dreimal laufen, um den Restdruck abzubauen. Stellen Sie sicher, dass der Systemdruck auf allen Manometern 0 bar (0 psi) beträgt.
- Trennen Sie den Pumpenmotor von der Stromversorgung. Den Trennschalter kennzeichnen und verriegeln.
- Lassen Sie die Hydraulikflüssigkeit aus dem Behälter in einen gekennzeichneten Abfallbehälter ab. Verwenden Sie einen Filterwagen, um Verunreinigungen zu entfernen, wenn die Flüssigkeit wiederverwendet werden soll.
-
Pumpe entfernen
- Markieren Sie die Position der Pumpenkupplungsnabe und der Motorwelle für den Wiedereinbau. Verwenden Sie einen Anreißer oder einen Farbmarker.
- Trennen Sie die Saug- und Druckleitungen mit einem Sicherungsschlüssel, um ein Verdrehen zu verhindern. Verschließen Sie alle offenen Anschlüsse sofort, um eine Kontamination zu verhindern.
- Entfernen Sie die Gehäuseablassleitung und verschließen Sie den Anschluss. Messen Sie den Gehäuseabflussdurchfluss vor dem Ausbau (notieren Sie den Wert für den Vergleich nach der Wartung).
- Stützen Sie die Pumpe mit einem Hebezeug oder Wagenheber ab. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben diagonal, um Verformungen zu vermeiden. Verwenden Sie einen Drehmomentschlüssel, um sicherzustellen, dass die Schrauben locker sind (≤ 10 Nm/7,4 lb-ft).
- Schieben Sie die Pumpe von der Motorwelle weg. Verwenden Sie einen Wellenabzieher, wenn die Kupplungsnabe festsitzt. Vermeiden Sie es, am Pumpengehäuse aufzuhebeln, da dies die Montageflächen beschädigen kann.
- Überprüfen Sie die Motorwelle und die Kupplung auf Verschleiß oder Beschädigung. Messen Sie den Wellenschlag mit einer Messuhr (≤ 0,05 mm/0,002 Zoll akzeptabel).
-
Demontage und Verschleißmessung
- Reinigen Sie das Äußere der Pumpe mit lösungsmittel- und fusselfreien Tüchern. Stellen Sie die Pumpe auf eine saubere Werkbank.
- Entfernen Sie die Wellendichtung mit einem O-Ring-Haken. Überprüfen Sie die Dichtung auf Risse, Verhärtung oder Verschleiß. Ersetzen Sie es, wenn Schäden sichtbar sind.
- Zerlegen Sie die Pumpe gemäß der OEM-Anleitung. Für Kolbenpumpen:
- Entfernen Sie die Ventilplatte und prüfen Sie sie auf Riefen oder Verschleiß. Messen Sie die Plattendicke mit einem Mikrometer (im Vergleich zur OEM-Spezifikation, typischerweise ±0,02 mm/0,0008 Zoll).
- Kolben ausbauen und Durchmesser mit einem Mikrometer messen. Vergleichen Sie es mit der OEM-Spezifikation (z. B. 15,00 ±0,01 mm/0,5906 ±0,0004 Zoll). Ersetzen Sie es, wenn es außerhalb der Toleranz liegt.
- Messen Sie den Durchmesser der Zylinderbohrung mit einem Bohrungsmessgerät. Vergleichen Sie mit der OEM-Spezifikation (z. B. 15,05 ± 0,01 mm/0,5925 ± 0,0004 Zoll). Ersetzen Sie ihn, wenn er über die Toleranz hinaus abgenutzt ist.
- Für Zahnradpumpen:
- Entfernen Sie die vordere und hintere Abdeckung. Untersuchen Sie die Zahnradzähne auf Lochfraß oder Verschleiß. Messen Sie die Zahndicke mit einem Zahnmikrometer (vergleichen Sie die OEM-Spezifikation).
- Messen Sie den Durchmesser der Getriebewelle mit einem Mikrometer. Ersetzen, wenn der Verschleiß mehr als 0,02 mm (0,0008 Zoll) gegenüber der OEM-Spezifikation beträgt.
- Messen Sie den Durchmesser der Gehäusebohrung mit einem Bohrmessgerät. Ersetzen, wenn der Verschleiß mehr als 0,03 mm (0,0012 Zoll) gegenüber der OEM-Spezifikation beträgt.
- Für Flügelzellenpumpen:
- Entfernen Sie den Nockenring und prüfen Sie ihn auf Verschleiß oder Riefen. Messen Sie den Ringdurchmesser mit einem Bohrmessgerät (vergleichen Sie die OEM-Spezifikation).
- Entfernen Sie die Flügel und messen Sie die Dicke mit einem Mikrometer. Ersetzen, wenn der Verschleiß mehr als 0,05 mm (0,002 Zoll) gegenüber der OEM-Spezifikation beträgt.
- Untersuchen Sie den Rotor auf Verschleiß oder Beschädigung. Rotorschlitze mit einer Fühlerlehre messen (Spiel ≤ 0,05 mm/0,002").
- Tragen Sie alle Messungen im Prüfprotokoll ein. Ersetzen Sie alle Komponenten, die über die OEM-Toleranzen hinaus abgenutzt sind.
-
Wiederzusammenbau
- Alle Komponenten mit Lösungsmittel reinigen und mit Druckluft (≤ 2 bar/30 psi) trocknen. Verwenden Sie zur Endreinigung fusselfreie Tücher.
- Alle beweglichen Teile vor dem Zusammenbau mit sauberer Hydraulikflüssigkeit schmieren. Verwenden Sie die gleiche Flüssigkeit wie im System.
- Neue Dichtungen und O-Ringe gemäß OEM-Handbuch einbauen. Um Schäden zu vermeiden, verwenden Sie ein Dichtungsmontagewerkzeug. Verwenden Sie zum Einbau von Dichtungen keine scharfen Werkzeuge.
- Montieren Sie die Pumpe in umgekehrter Reihenfolge wie beim Zerlegen wieder zusammen. Ziehen Sie alle Schrauben gemäß den OEM-Spezifikationen an (normalerweise 20–40 Nm/15–30 lb-ft für Gehäuseschrauben). Verwenden Sie ein diagonales Muster, um eine gleichmäßige Klemmung zu gewährleisten.
- Installieren Sie die Wellendichtung mit einem Dichtungstreiber. Stellen Sie sicher, dass die Dichtlippe in die richtige Richtung zeigt (in Richtung der Flüssigkeit).
- Messen Sie das Axialspiel der Welle mit einer Messuhr (normalerweise 0,05–0,15 mm/0,002–0,006 Zoll). Passen Sie bei Bedarf die Unterlegscheiben an.
-
Neuinstallation und Ausrichtung
- Montieren Sie die Pumpe anhand der beim Ausbau angebrachten Markierungen am Motor. Montieren Sie die Befestigungsschrauben handfest.
- Richten Sie die Pumpen- und Motorwellen mit einem Laser-Ausrichtungswerkzeug aus. Passen Sie die Motorposition an, bis die Winkel- und Parallelabweichung innerhalb von 0,05 mm (0,002 Zoll) liegt.
- Ziehen Sie die Befestigungsschrauben diagonal mit den OEM-Drehmomentspezifikationen an (normalerweise 40–60 Nm/30–44 lb-ft).
- Montieren Sie die Kupplungsnabe auf der Motorwelle. Ziehen Sie die Kupplungsschraube mit einem Drehmomentschlüssel gemäß den OEM-Spezifikationen an (normalerweise 50–80 Nm/37–59 lb-ft).
- Saug-, Druck- und Leckflüssigkeitsleitungen wieder anschließen. Bei Bedarf neue Dichtscheiben verwenden. Ziehen Sie die Leitungsanschlüsse gemäß den OEM-Spezifikationen an (typischerweise 30–50 Nm/22–37 lb-ft).
- Füllen Sie den Behälter mit neuer oder gefilterter Hydraulikflüssigkeit. Verwenden Sie zum Befüllen einen Filterwagen (≤ 10 μm absolut).
-
Drucktests und Leistungsvalidierung
- Starten Sie den Pumpenmotor und lassen Sie ihn 5 Minuten lang mit niedriger Drehzahl (≤ 500 U/min) laufen. Achten Sie auf ungewöhnliche Geräusche oder Vibrationen.
- Erhöhen Sie die Geschwindigkeit schrittweise auf Betriebsdrehzahl. Überwachen Sie den Abflussfluss des Pumpengehäuses (vergleichen Sie ihn mit dem Wert vor der Wartung).
- Schließen Sie das Drucktestkit an den Pumpenausgang an. Installieren Sie einen Durchflussmesser in der Druckleitung.
- Betreiben Sie die Pumpe unter Volllast (Nenndruck und Fördermenge). Notieren Sie Folgendes:
- Ausgangsdruck (z. B. 250 bar/3.625 psi)
- Durchflussrate (z. B. 100 l/min/26 GPM)
- Leckflüssigkeitsdurchfluss (≤ 5 % des Nenndurchflusses)
- Flüssigkeitstemperatur (≤ 60°C/140°F)
- Motorstrom (≤ 110 % von FLA)
- Geräuschpegel (≤ 85 dB(A))
- Führen Sie einen Test des Überdruckventils durch:
- Erhöhen Sie den Systemdruck langsam, bis das Überdruckventil öffnet.
- Notieren Sie den Öffnungsdruck (sollte innerhalb von ±5 % des Sollwerts liegen, z. B. 275 ±14 bar/3.988 ±203 psi).
- Passen Sie bei Bedarf das Überdruckventil an.
- Überprüfen Sie alle Anschlüsse und Dichtungen auf äußere Undichtigkeiten. Ziehen Sie die Anschlüsse bei Bedarf fest (überschreiten Sie nicht die OEM-Drehmomentspezifikationen).
- Überprüfen Sie das Pumpengehäuse mit einer Wärmebildkamera auf heiße Stellen. Untersuchen Sie alle Temperaturunterschiede > 10 °C (18 °F).
- Notieren Sie alle Testergebnisse im Wartungsprotokoll. Vergleichen Sie die Werte vor der Wartung und die OEM-Spezifikationen.
Checkliste für die Überprüfung nach der Wartung
| Testen | Erwartetes Ergebnis | Tatsächlich | Bestanden/Nicht bestanden |
|---|---|---|---|
| Ausgangsdruck bei Volllast | Innerhalb von ±5 % des Nenndrucks (z. B. 250 ±12,5 bar/3.625 ±181 psi) | ||
| Durchflussmenge bei Volllast | Innerhalb von ±5 % des Nenndurchflusses (z. B. 100 ±5 L/min/26 ±1,3 GPM) | ||
| Leckflüssigkeitsfluss | ≤ 5 % des Nenndurchflusses (z. B. ≤ 5 l/min für eine 100 l/min-Pumpe) | ||
| Flüssigkeitstemperatur bei Volllast | ≤ 60 °C (140 °F) | ||
| Motorstrom bei Volllast | ≤ 110 % der FLA (z. B. ≤ 16,5 A für 15 A-Motor) | ||
| Geräuschpegel bei Volllast | ≤ 85 dB(A) in 1 m (3,3 ft) Entfernung | ||
| Öffnungsdruck des Überdruckventils | Innerhalb von ±5 % des Sollwerts (z. B. 275 ±14 bar/3.988 ±203 psi) | ||
| Externe Lecks | Keine sichtbaren Undichtigkeiten an Armaturen oder Dichtungen | ||
| Wärmebildtechnik | Keine heißen Stellen > 10 °C (18 °F) über der Umgebungstemperatur | ||
| Vibrationspegel bei Volllast | ≤ 4,5 mm/s RMS (ISO 10816-3 Zone B) |
Leitfaden zur Fehlerbehebung
| Symptom | Wahrscheinliche Ursache | Korrekturmaßnahme |
|---|---|---|
| Niedriger Ausgangsdruck | Verschlissene Pumpenkomponenten (z. B. Kolben, Zahnräder, Flügel) | Pumpe demontieren und Verschleiß messen. Ersetzen Sie verschlissene Komponenten. |
| Niedriger Ausgangsdruck | Verstopfter Saugfilter oder verstopfte Saugleitung | Saugfilter prüfen und austauschen. Überprüfen Sie die Saugleitung auf Knicke oder Verengungen. |
| Niedriger Ausgangsdruck | Defektes Überdruckventil | Überdruckventil prüfen und einstellen. Bei Beschädigung ersetzen. |
| Niedriger Ausgangsdruck | Übermäßige interne Leckage (z. B. verschlissene Ventilplatte, Zylinderblock) | Pumpe zerlegen und auf Verschleiß prüfen. Ersetzen Sie beschädigte Komponenten. |
| Geringe Durchflussrate | Verschlissene Pumpenkomponenten | Pumpe demontieren und Verschleiß messen. Ersetzen Sie verschlissene Komponenten. |
| Geringe Durchflussrate | Verstopfter Saugfilter oder verstopfte Saugleitung | Saugfilter prüfen und austauschen. Überprüfen Sie die Saugleitung auf Knicke oder Verengungen. |
| Geringe Durchflussrate | Zu hoher Leckflüssigkeitsfluss | Messen Sie den Leckflüssigkeitsfluss. Pumpe zerlegen und auf Verschleiß prüfen. Ersetzen Sie beschädigte Komponenten. |
| Geringe Durchflussrate | Falsche Pumpengeschwindigkeit (z. B. Motorproblem, VFD-Einstellung) | Überprüfen Sie die Motordrehzahl mit einem Drehzahlmesser. Passen Sie die VFD-Einstellungen bei Bedarf an. |
| Übermäßiger Lärm | Belüftung (Kavitation) aufgrund eines niedrigen Flüssigkeitsstands oder einer Saugeinschränkung | Flüssigkeitsstand und Saugleitung prüfen. Flüssigkeit nachfüllen und Verstopfungen beseitigen. |
| Übermäßiger Lärm | Abgenutzte oder beschädigte Lager | Pumpe zerlegen und Lager prüfen. Bei Beschädigung ersetzen. |
| Übermäßiger Lärm | Falsch ausgerichtete Kupplung | Überprüfen Sie die Kupplungsausrichtung mit einem Laser-Ausrichtungswerkzeug. Bei Bedarf neu ausrichten. |
| Übermäßiger Lärm | Lose Befestigungsschrauben | Überprüfen Sie das Drehmoment der Befestigungsschrauben. Gemäß OEM-Spezifikationen festziehen. |
| Hohe Flüssigkeitstemperatur | Übermäßige interne Leckage | Messen Sie den Leckflüssigkeitsfluss. Pumpe zerlegen und auf Verschleiß prüfen. Ersetzen Sie beschädigte Komponenten. |
| Hohe Flüssigkeitstemperatur | Defekter oder zu kleiner Wärmetauscher | Überprüfen Sie den Wärmetauscher auf Verschmutzung. Bei Bedarf reinigen oder ersetzen. |
| Hohe Flüssigkeitstemperatur | Hoher Systemdruck (z. B. defektes Überdruckventil) | Überdruckventil prüfen und einstellen. Bei Beschädigung ersetzen. |
| Hohe Flüssigkeitstemperatur | Kontaminierte Flüssigkeit (z. B. hohe Partikelanzahl, Wassereinbruch) | Testen Sie den Flüssigkeitszustand. Ersetzen Sie Flüssigkeit und Filter, wenn sie verunreinigt sind. |
| Hoher Motorstrom | Mechanische Blockierung (z. B. Fehlausrichtung, verschlissene Komponenten) | Kupplungsausrichtung und Pumpenverschleiß prüfen. Richten Sie die Komponenten nach Bedarf neu aus oder ersetzen Sie sie. |
| Hoher Motorstrom | Hoher Systemdruck | Überdruckventil prüfen und einstellen. Überprüfen Sie das System auf Einschränkungen. |
| Hoher Motorstrom | Elektrisches Problem (z. B. Hochspannung, unsymmetrische Phasen) | Überprüfen Sie die Motorspannung und die Phasenbalance mit einem Multimeter. Elektrische Probleme beheben. |
| Externe Lecks | Beschädigte oder verschlissene Dichtungen | Überprüfen Sie die Dichtungen auf Beschädigungen. Bei Bedarf austauschen. |
| Externe Lecks | Lose oder beschädigte Armaturen | Überprüfen Sie das Drehmoment an den Anschlüssen. Bei Bedarf festziehen oder ersetzen. |
| Externe Lecks | Gebrochenes Gehäuse oder Bauteile | Pumpengehäuse auf Risse prüfen. Tauschen Sie die Pumpe aus, wenn sie beschädigt ist. |
Empfohlener Wartungsplan
| Aufgabe | Häufigkeit | Geschätzte Dauer | Fähigkeitsniveau |
|---|---|---|---|
| Flüssigkeitsstand- und Zustandsprüfung | Wöchentlich | 15 Minuten | Einfach |
| Inspektion/Austausch des Saugfilters | Monatlich oder gemäß OEM-Empfehlung | 30 Minuten | Mittelstufe |
| Pumpengeräusch- und Vibrationsprüfung | Monatlich | 20 Minuten | Mittelstufe |
| Messung des Gehäuseabflussdurchflusses | Vierteljährlich | 30 Minuten | Mittelstufe |
| Vollständiger Druck- und Durchflusstest | Halbjährlich | 2 Stunden | Fortgeschritten |
| Komplette Demontage und Inspektion | Jährlich oder gemäß OEM-Empfehlung | 4-8 Stunden | Fortgeschritten |
| Flüssigkeitsaustausch und Systemspülung | Jährlich oder gemäß OEM-Empfehlung | 2-4 Stunden | Mittelstufe |
| Überprüfung der Kupplungsausrichtung | Halbjährlich | 1 Stunde | Mittelstufe |
Ersatzteilreferenz
| Teilebeschreibung | Typische Spezifikation | UNITEC-Kategorie |
|---|---|---|
| Wellendichtung (Pumpe) | Nitril oder Viton, 20–50 mm (0,79–1,97 Zoll) Schaftdurchmesser | Dichtungen und O-Ringe |
| O-Ring-Kit (Pumpe) | Nitril oder Viton, AS568-Standardgrößen | Dichtungen und O-Ringe |
| Kolbensatz (Axialkolbenpumpe) | Gehärteter Stahl, 10–25 mm (0,39–0,98 Zoll) Durchmesser | Pumpenkomponenten |
| Zahnradsatz (Zahnradpumpe) | Gehärteter Stahl, 40–100 mm (1,57–3,94 Zoll) Achsabstand | Pumpenkomponenten |
| Flügelzellensatz (Flügelzellenpumpe) | Gehärteter Stahl, 10–20 mm (0,39–0,79 Zoll) Länge | Pumpenkomponenten |
| Ventilplatte (Kolbenpumpe) | Bronze oder Stahl, 50–150 mm (1,97–5,91 Zoll) Durchmesser | Pumpenkomponenten |
| Zylinderblock (Kolbenpumpe) | Bronze oder Stahl, 50–150 mm (1,97–5,91 Zoll) Durchmesser | Pumpenkomponenten |
| Nockenring (Flügelzellenpumpe) | Gehärteter Stahl, 50–150 mm (1,97–5,91 Zoll) Durchmesser | Pumpenkomponenten |
| Lager (Pumpe) | Rillenkugel oder -rolle, Bohrung 20–60 mm (0,79–2,36 Zoll). | Lager |
| Kupplungsnabe | Stahl oder Aluminium, Bohrung 20–50 mm (0,79–1,97 Zoll). | Kupplungen |
| Saugfilter | 100–200 μm nominal, 10–100 l/min (2,6–26 GPM) Durchflussrate | Filter |
| Druckfilter | 10 μm absolut, 100–200 l/min (26–53 GPM) Durchflussrate | Filter |
| Überdruckventil | 0–400 bar (0–5.800 psi), 50–200 l/min (13–53 GPM) Durchflussrate | Ventile |
| Hydraulikflüssigkeit (ISO VG 46) | Mineralöl oder Synthetik, 20 l (5,3 Gallonen) Fass | Hydraulikflüssigkeiten |
Eine vollständige Auswahl an Ersatzteilen für Hydraulikpumpen finden Sie im UNITEC-D-E-Katalog.
Referenzen
- ANSI B93.7M: Hydraulische Fluidtechnik – Pumpen – Testmethoden
- ISO 4413: Hydraulische Fluidtechnik – Allgemeine Regeln und Sicherheitsanforderungen für Systeme und ihre Komponenten
- ISO 4406: Hydraulische Fluidtechnik – Flüssigkeiten – Methode zur Kodierung des Verschmutzungsgrads durch Feststoffpartikel
- OSHA 1910.147: Die Kontrolle gefährlicher Energie (Lockout/Tagout)
- PUWER 1998: Vorschriften zur Bereitstellung und Nutzung von Arbeitsmitteln (UK)
- NFPA 70E: Standard für elektrische Sicherheit am Arbeitsplatz
- ISO 10816-3: Mechanische Schwingungen – Bewertung von Maschinenschwingungen durch Messungen an nicht rotierenden Teilen – Teil 3: Industriemaschinen mit Nennleistung über 15 kW und Nenngeschwindigkeiten zwischen 120 U/min und 15.000 U/min bei Messung vor Ort
- Bosch Rexroth: Wartungshandbuch für Hydraulikpumpen (RD 92000/01.12)
- Parker Hannifin: Wartungshandbuch für Hydraulikpumpen (HY28-2601/UK)
- Eaton: Leitfaden zur Fehlerbehebung bei Hydraulikpumpen (E-HYD-PUMP-TG001)
