Alcance y propósito
Este manual cubre el mantenimiento rutinario de máquinas de soldadura por puntos de 15 a 200 kVA, incluidas instalaciones de un solo punto y de múltiples puntos. Los procedimientos se utilizan para equipos con refrigeración por agua y potencia de transformador según DSTU EN ISO 14327.
El mantenimiento se realiza cada 500 horas de trabajo o cuando la calidad de los puntos soldados disminuye. Semanalmente se realizan inspecciones críticas del sistema de refrigeración en condiciones de funcionamiento intensivo.
Medidas de seguridad
PRECAUCIÓN: ¡Equipos de alto voltaje! Antes de comenzar a trabajar, es necesario realizar el procedimiento de bloqueo/marcado (LOTO) de acuerdo con DSTU OHSAS 18001.
Equipo de protección personal obligatorio:
- Guantes dieléctricos (clase 0, hasta 1000 V)
- gafas de seguridad
- Calzado de protección con suela dieléctrica.
- Ropa hecha de fibras naturales.
Está PROHIBIDO realizar trabajos en vivo. El tiempo mínimo de espera después de cortar la alimentación es de 10 minutos para descargar los condensadores.
Herramientas y materiales necesarios.
| Nombre | Especificación | Cantidad |
|---|---|---|
| llave de tubo | M8-M20, par de apriete 5-180 Nm | 1 juego |
| llave dinamométrica | 10-200 Nm, precisión ±3% | 1 pieza |
| megaóhmetro | 500-2500 VCC | 1 pieza |
| Multímetro | CATIII, 600V | 1 pieza |
| manómetro | 0-6 bar, clase de precisión 1,5 | 1 pieza |
| Termómetro de contacto | 0-100°C, ±1°C | 1 pieza |
| Tocador de electrodos | Diámetro de procesamiento 6-16 mm | 1 pieza |
| Sonda medidora de espesor | 0,05-1,0 milímetros | 1 juego |
| cinta aislante | Clase A, hasta 600 V | 2 rollos |
| Líquido refrigerante | Mezcla de agua y glicol, -20°C | 5 litros |
Lista de verificación de inspección preliminar
| Elemento de verificación | Que comprobar | Criterios de aceptación/rechazo | Notas |
|---|---|---|---|
| alimentación | Desconectarse de la red | Aceptación: 0 V / Desviación: presencia de voltaje | Consulta todas las fases |
| Electrodos | Estado visual | Desviaciones: grietas, deformaciones, desgaste >2 mm | Mida el diámetro de la superficie de trabajo. |
| Sistema de refrigeración | Nivel de refrigerante | Aceptación: entre MIN-MAX / Desviación: por debajo de MIN | comprobar si hay fugas |
| Superficies de contacto | Oxidación, contaminación. | Desviaciones: óxidos visibles, hollín. | Limpiar antes del montaje. |
| Conexiones de cables | Apretar los terminales | Desviaciones: reacción, oscurecimiento. | Compruebe el par de apriete |
| Aislamiento | Estado de los materiales aislantes. | Desviaciones: grietas, carbonización | Reemplace el aislamiento dañado |
Procedimiento de servicio paso a paso
Etapa 1: Edición y mantenimiento de electrodos.
- Desmontaje de los electrodos
- Desatornille las tuercas de sujeción con un par de 25-30 Nm en la dirección opuesta
- Retire con cuidado los electrodos de los soportes.
- Inspeccione las superficies de los asientos en busca de desgaste.
- Evite golpear los electrodos: se pueden formar microfisuras
- Medición del desgaste del electrodo
- Mida el diámetro de la superficie de trabajo con un calibre
- Nuevo electrodo: 6,0±0,1 mm, desgaste marginal: 8,5 mm
- Compruebe el cono: el máximo permitido es 0,05 mm en una longitud de 10 mm
- Medir la profundidad de los agujeros por erosión: un máximo de 0,3 mm.
- Edición de electrodos con un tocador
- Instale el electrodo en el cartucho del tocador
- Establezca la velocidad de rotación entre 300 y 400 rpm.
- Avance de herramienta: 0,1-0,15 mm/rev
- Procesar hasta obtener un diámetro de 6,0±0,05 mm.
- No permita que el electrodo se sobrecaliente - use SOR
- Control de calidad del procesamiento
- Rugosidad superficial: Ra ≤ 1,6 μm
- Ausencia de rebabas y microfisuras.
- Perpendicularidad del extremo al eje: 0,02 mm
Etapa 2: Comprobación del transformador.
- Inspección visual del transformador
- Inspeccionar la carcasa en busca de deformaciones y daños.
- Verificar el estado de los aisladores de entrada AT.
- Inspeccione el devanado secundario para ver si se ha oscurecido.
- Comprobar el apriete de las uniones atornilladas: 45-60 Nm
- Medición de la resistencia de aislamiento
- Conectar un megaóhmetro entre el devanado primario y la caja
- Tensión de prueba: 1000 V CC
- Resistencia mínima permitida: 10 MΩ a 20°C
- Tiempo de medición: 60 segundos
- A valores bajos, secar los devanados
- Comprobación de la resistencia de los devanados de CC
- Mida la resistencia del devanado primario: nominal 0,15 ± 0,02 ohmios
- Mida la resistencia del devanado secundario: nominal 0,008±0,002 Ohm
- Temperatura de medición: 20±2°C
- La desviación del nominal no debe exceder el 10%.
- Comprobación de la relación de transformación
- Aplicar tensión alterna de 100 V al devanado primario
- Mida el voltaje en el devanado secundario.
- Calcular el coeficiente: K = U1/U2
- Valor nominal: 50±2 (para transformador estándar)
Etapa 3: mantenimiento del sistema de refrigeración por agua
- Comprobación de estanqueidad del sistema
- Inspeccione visualmente todas las conexiones y mangueras
- Comprobar el apriete de las abrazaderas: 8-12 Nm
- Realizar una prueba de presión: 4,5 bar durante 15 minutos
- Pérdida de presión permitida: no más de 0,1 bar
- Cambio del refrigerante
- Drene el líquido usado a través de la válvula de drenaje
- Enjuague el sistema con agua destilada.
- Vierta un líquido nuevo: una mezcla de 60% agua + 40% etilenglicol
- Volumen del sistema: 8-12 litros según el modelo
- No utilice agua con un alto contenido de sal: se forman incrustaciones
- Comprobación de la bomba de refrigeración
- Conecte la alimentación a la bomba
- Comprobar rendimiento: 15-25 l/min a 2,5 bar
- Medir la corriente consumida: nominal 2,8±0,3 A
- Comprobar la ausencia de cavitaciones y vibraciones.
- Configuración del regulador de flujo
- Establezca el caudal de refrigerante: 3-5 l/min por electrodo
- Presión del sistema: 2,0-3,5 bar
- Temperatura en la entrada: no superior a 25°C
- Temperatura de salida: no superior a 35°C
Lista de verificación de inspección posterior al servicio
| Prueba | Resultado esperado | real | Contado/No contado. |
|---|---|---|---|
| Resistencia de aislamiento del transformador | ≥10 MΩ a 1000 V | _____ mamá | □ |
| Presión en el sistema de refrigeración. | 2,0-3,5 barras | _____ barra | □ |
| Consumo de refrigerante | 3-5 l/min por electrodo | _____ l/min | □ |
| El diámetro de los electrodos. | 6,0 ± 0,1 mm | ______mm | □ |
| Ajuste de las conexiones de los electrodos. | 25-30 Nm | _____ Nm | □ |
| La temperatura del enfriador a la salida. | ≤35°C con carga nominal | _____°C | □ |
| Soldadura de prueba | Punto de calidad, diámetro 4-6 mm. | ______mm | □ |
| Fugas de refrigerante | ausente | _____ | □ |
Guía de solución de problemas
| Síntoma | Causa probable | Acciones correctivas |
|---|---|---|
| Punto de soldadura débil | Desgaste de electrodos más allá de lo normal. | Edición o sustitución de electrodos, control de la fuerza de sujeción. |
| Pegado a los electrodos | Contaminación de la superficie del electrodo. | Limpieza de electrodos, corrección del modo de soldadura. |
| Sobrecalentamiento del transformador | Refrigeración insuficiente | Comprobación del flujo de refrigerante, limpieza del intercambiador de calor. |
| Reducción de la presión de enfriamiento | Fuga en el sistema u obstrucción del filtro. | Eliminación de fugas, sustitución del filtro, revisión de la bomba. |
| Corriente de soldadura inestable | Malos contactos en el circuito primario. | Limpieza y ajuste de contactos, control de cables. |
| Baja resistencia de aislamiento | Mojar los devanados | Secar el transformador a 60-80°C durante 8-12 horas |
| Mayor ruido durante el funcionamiento. | Aflojamiento de sujetadores o desgaste de rodamientos. | Apriete de conexiones atornilladas, sustitución de cojinetes de bomba. |
| Corrosión de las superficies de contacto. | Uso de refrigerante de baja calidad. | Cambiar el fluido, agregar inhibidores de corrosión. |
Programa de mantenimiento recomendado
| Tarea | Periodicidad | Duración estimada | Nivel de calificación |
|---|---|---|---|
| Inspección visual de electrodos. | todos los dias | 5 minutos | Operador |
| Comprobación del nivel de refrigerante | Cada semana | 10 minutos | Operador |
| Edición de electrodos. | Cada 500 puntos o cada semana | 30 minutos | mecanico |
| Mantenimiento completo del sistema de refrigeración. | Cada 500 horas de funcionamiento | 2 horas | mecanico |
| Comprobando el transformador | Cada 1000 horas de funcionamiento | 3 horas | electricista |
| Reemplazo del refrigerante | Una vez al año o cada 2000 horas | 1,5 horas | mecanico |
| Mantenimiento de capital | Cada 8.000 horas de funcionamiento | 8 horas | Especialista |
| Calibración de reguladores. | Una vez al año | 2 horas | Especialista |
Directorio de repuestos
| Descripción de la pieza | Especificación típica | Categoría UNITEC |
|---|---|---|
| Electrodos de soldadura por puntos | CuCrZr, cono 1:10, diámetro 6-16 mm | Electrodos de soldadura |
| Anillos de sellado | NBR 70 Shore A, temperatura -20/+120°C | Elementos de sellado |
| Líquido refrigerante | Etilenglicol 40%, -25°C, 20 l | Fluidos técnicos |
| Consejos de contacto | M1 cobre, revestimiento de plata 0,1 mm | contactos electricos |
| Mangueras de refrigeración | EPDM, DN15, presión de trabajo 6 bar | Mangueras hidráulicas |
| Filtro de refrigerante | Malla, acero inoxidable, 100 µm | Elementos filtrantes |
| Casquillos aislantes | Poliamida PA6, rigidez dieléctrica 25 kV/mm | Materiales aislantes |
| sensor de flujo | 2-20 l/min, salida 4-20 mA | Dispositivos de medición |
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Materiales de referencia
- DSTU EN ISO 14327:2018 - Soldadura por resistencia. Procedimientos para determinar la soldabilidad de materiales laminares de hasta 3 mm de espesor.
- DSTU EN ISO 18278-2:2017 - Soldadura por resistencia. Soldabilidad. Parte 2: Procedimientos alternativos para la evaluación de chapas de acero para soldadura por puntos
- DSTU IEC 60974-1:2014 - Equipos para soldadura por arco. Parte 1: Fuentes de energía para soldar
- EN 50173:2007 - Requisitos generales para instalaciones eléctricas de empresas industriales.
- ISO 14373:2015 - Soldadura por resistencia. Procedimiento y prueba para establecer parámetros de soldadura para soldadura por puntos.
